Introduzione al flusso di processo dello stampaggio ad iniezione di metalli nella metallurgia delle polveri

Introduzione al flusso di processo dello stampaggio ad iniezione di metalli nella metallurgia delle polveri

1. Panoramica

Il flusso di processo principale della tecnologia di stampaggio a iniezione di metalli comprende miscelazione, stampaggio a iniezione, agente distaccante, sinterizzazione e post-trattamento.

2. Miscelazione dei materiali

Nella tecnologia dello stampaggio a iniezione di metalli, la miscela formata da polvere e legante è chiamata mangime. MIM ha requisiti elevati per la polvere grezza e la selezione della polvere dovrebbe favorire la miscelazione, lo stampaggio a iniezione, lo sgrassaggio e la sinterizzazione, che sono spesso contraddittori. La ricerca sulla polvere grezza MIM include: forma della polvere, dimensione delle particelle e composizione delle particelle, superficie specifica, ecc. Le caratteristiche del mangime sono determinate da quattro fattori, tra cui le proprietà della polvere, la composizione e il contenuto del legante, il processo di miscelazione e il processo di granulazione. Per migliorare lo stampaggio e garantire la dimensione finale delle parti, vengono solitamente utilizzati polimeri a basso peso molecolare per ridurre la viscosità e riempire il più possibile lo spazio delle particelle, evitando lacune e pori. La miscelazione è il processo di miscelazione della polvere metallica con il legante per ottenere un'alimentazione uniforme. A causa della natura del materiale di alimentazione che determina le prestazioni del prodotto finale stampato a iniezione, la fase del processo di miscelazione è molto importante. Ciò coinvolge vari fattori come il metodo e la sequenza di aggiunta del legante e della polvere, la temperatura di miscelazione e le caratteristiche del dispositivo di miscelazione. Allo stato attuale, questa fase del processo è stata bloccata al livello di affidamento sull'esperienza e sull'esplorazione, e un indicatore importante per valutare la qualità del processo di miscelazione è l'uniformità e la consistenza del mangime ottenuto. La distribuzione granulometrica delle particelle di polvere può essere ottenuta mescolando due particelle con forme diverse. Un legante eccessivo può ridurre la viscosità del mangime, il che non favorisce lo stampaggio. La chiave del successo o del fallimento dello stampaggio a iniezione è coordinare le caratteristiche complete della polvere, la composizione del legante e il rapporto polvere/legante. Le proprietà di alcune delle caratteristiche della polvere nello stampaggio a iniezione di metallo sono mostrate nella Tabella 1-1.

La scelta dell'adesivo appropriato può ridurre i difetti e migliorare l'efficienza dello stampaggio. La scelta del processo di miscelazione appropriato può miscelare completamente la polvere e il legante, ponendo una solida base per lo stampaggio a iniezione e la sinterizzazione ed evitando difetti come gradiente di densità, bolle e riempimento incompleto dello stampo. A causa della miscelazione a temperature superiori a 100 gradi Celsius, fare attenzione a non bruciare.

1.4.3 Stampaggio ad iniezione

Lo stampaggio a iniezione è una fase cruciale nel processo di stampaggio a iniezione di metalli. Attualmente, la tecnologia CAE viene utilizzata per analizzare la deformazione di deformazione di stampi e grezzi stampati a iniezione prima di entrare in produzione. Le diverse proprietà del materiale e la struttura plastica sono le ragioni principali della deformazione da deformazione e della separazione del ferro plastico delle parti in plastica. Regolando il sistema di controllo della temperatura di iniezione e la struttura in plastica, si ottiene l'ottimizzazione per produrre parti in plastica che soddisfano i requisiti di qualità. In questa fase, sorgono vari problemi dovuti a diversi parametri di stampaggio ad iniezione e proprietà di polvere e legante, come iniezione insufficiente, formazione di schiuma, screpolature, gradiente di densità, frattura, ecc. Alcuni di questi difetti non possono essere rilevati durante la fase di stampaggio ad iniezione. E i suoi problemi esistenti saranno affrontati nelle fasi successive