Diagramma di flusso del processo MIM per lo stampaggio ad iniezione di metalli
Mar 20, 2023
Diagramma di flusso del processo MIM per lo stampaggio ad iniezione di metalli
Flusso del processo di stampaggio a iniezione di metallo (MIM).
Flusso del processo di stampaggio a iniezione di metallo (MIM).
Netizen attenti hanno anche realizzato dimostrazioni animate del flusso del processo MIM per lo stampaggio a iniezione di metalli, che possono aiutarci a comprendere in modo più intuitivo il flusso del processo MIM.
Breve introduzione alle varie fasi del processo MIM di stampaggio ad iniezione di metalli
2.1 Polvere metallica
La dimensione delle particelle della polvere metallica utilizzata nel processo di stampaggio a iniezione di metallo è generalmente compresa tra 0,5 e 20 μ m. Teoricamente, più fini sono le particelle, maggiore è la superficie specifica e più facile da modellare e sinterizzare. Mentre i tradizionali processi di metallurgia delle polveri utilizzano più di 40 μ M di polvere spessa. Esistono anche molti metodi per preparare polveri metalliche MIM. A seconda delle esigenze funzionali.
2.2 Adesivo organico
Il ruolo dell'adesivo organico è quello di legare le particelle di polvere metallica, rendendo la miscela reologica e lubrificante quando riscaldata nel cilindro della macchina per lo stampaggio a iniezione, che è un vettore che guida il flusso di polvere. Pertanto, la selezione degli adesivi è la chiave dell'intero stampaggio a iniezione di polveri. Requisiti per gli adesivi organici: ① Basso dosaggio, ovvero l'utilizzo di un minor numero di adesivi può produrre migliori proprietà reologiche della miscela; ② Nessuna reazione, nessuna reazione chimica con la polvere metallica durante la rimozione dell'adesivo; ③ Facile da rimuovere, senza carbonio residuo nel prodotto.
Un tipico adesivo rappresenta circa il 40 percento (frazione di volume) della miscela, che corrisponde a circa il 6 percento (frazione di massa) dell'adesivo per l'acciaio, circa il 14 percento (frazione di massa) per l'allumina e meno del 3 percento (frazione di massa ) per il tungsteno. La formulazione dell'adesivo richiede la considerazione di un equilibrio di diversi fattori. La polvere ideale dovrebbe avere un'elevata densità di pressatura. È necessario un adesivo sufficiente per riempire gli spazi tra le particelle di polvere e per lubrificare la polvere durante il riempimento dello stampo.
2.3 Miscelazione e granulazione
Durante la miscelazione, la polvere metallica e l'adesivo organico vengono miscelati uniformemente insieme per adattare le loro proprietà reologiche allo stato di stampaggio a iniezione. L'uniformità della miscela influisce direttamente sulla sua fluidità, che influenza i parametri del processo di stampaggio a iniezione e persino la densità e altre proprietà del materiale finale. Gli avanzi e i prodotti di scarto generati durante il processo di stampaggio a iniezione possono essere nuovamente frantumati, granulati e riciclati.
2.4 Stampaggio ad iniezione
Il processo in questa fase è coerente con il processo di stampaggio a iniezione di materie plastiche in linea di principio e anche le condizioni dell'attrezzatura sono sostanzialmente le stesse. Durante il processo di stampaggio a iniezione, la miscela viene riscaldata in un materiale plastico con proprietà reologiche all'interno del cilindro della macchina per iniezione e iniettata nello stampo con un'adeguata pressione di iniezione per formare uno sbozzato. La densità del semilavorato stampato ad iniezione dovrebbe essere uniforme a livello microscopico, in modo che il prodotto si restringa uniformemente durante il processo di sinterizzazione. Il controllo dei parametri di stampaggio come la temperatura di iniezione, la temperatura dello stampo, la pressione di iniezione e il tempo di mantenimento è fondamentale per ottenere un peso verde stabile. È necessario impedire la separazione e la segregazione dei componenti nel materiale di iniezione, altrimenti si verificheranno dimensioni incontrollate, distorsioni e scarti.
2.5 Sgrassaggio
L'adesivo organico contenuto nel grezzo formato deve essere rimosso prima della sinterizzazione e questo processo è chiamato debonding. Il processo di debonding deve garantire che l'adesivo venga scaricato gradualmente dalle diverse parti del grezzo lungo i microcanali tra le particelle, senza ridurre la resistenza del grezzo. Dopo l'estrazione con solvente di una parte dell'adesivo, viene eseguito il distacco termico per rimuovere l'adesivo rimanente. Durante il distacco, è necessario controllare il contenuto di carbonio e ridurre il contenuto di ossigeno nel grezzo.
2.6 Sinterizzazione
La sinterizzazione viene effettuata in un forno di sinterizzazione con atmosfera controllata. L'elevata densità delle parti MIM si ottiene grazie all'elevata temperatura di sinterizzazione e al lungo tempo di sinterizzazione, migliorando notevolmente e migliorando le proprietà meccaniche del materiale della parte.
2.7 Post-elaborazione
La post-elaborazione necessaria è richiesta per i pezzi con requisiti dimensionali relativamente precisi. Perché la precisione delle parti sinterizzate MIM è generalmente compresa tra ± 0,3 percento . Se i requisiti di precisione sono elevati, sono necessari processi di lavorazione come CNC, tornitura e rettifica.
2.8 Altri
Contestualmente, per soddisfare determinati requisiti prestazionali, verranno eseguiti anche alcuni processi di sabbiatura MIM e lucidatura MIM. A causa dei diversi requisiti, la superficie del prodotto subirà processi di trattamento come la galvanica MIM e MIM-PVD.
