Processo di produzione della metallurgia delle polveri

Processo di produzione della metallurgia delle polveri

Metallurgia delle polveriè una tecnologia industriale per produrre metallo o utilizzare polvere metallica come materia prima, formando e sinterizzando materiali metallici, materiali compositi e vari tipi di prodotti. Il metodo della metallurgia delle polveri è simile alla produzione della ceramica, quindi è anche chiamato metodo cermet. Allora qual è il processo di produzione della metallurgia delle polveri? Quanto segue è l'introduzione dell'editor di precisione zhongwei.

1, polverizzazione

La polverizzazione è il processo di trasformazione delle materie prime in polvere. I metodi di polverizzazione comunemente usati includono il metodo di riduzione dell'ossido, il metodo di atomizzazione, il metodo di elettrolisi, il metodo dell'elettrodo rotante e il metodo di frantumazione meccanica.

1. Metodo meccanico: il metodo di utilizzo del mulino a sfere o dell'energia (come flusso d'aria o liquido) per far scontrare frammenti di materiale metallico e sfregare per ottenere polvere metallica.

2. Metodo di riduzione dell'ossido: si riferisce al metodo di riduzione dell'ossido di metallo in polvere con un agente riducente solido o liquido.

3. Metodo di atomizzazione: un metodo di preparazione della polvere che rompe il metallo o la lega liquida in piccole goccioline per impatto di fluido in rapido movimento (gas o acqua) o con altri mezzi (come la centrifugazione), quindi si condensa in polvere solida.

4. Metodo elettrolitico: la corrente continua viene applicata all'elettrolita - soluzione acquosa o sale di metallo fuso e gli ioni metallici positivi ottengono elettroni al catodo per formare polvere metallica sciolta

5. Metodo dell'elettrodo rotante: l'elettrodo consumabile è realizzato in metallo o lega e la sua superficie terminale viene riscaldata dall'arco elettrico e fusa in un liquido. Il liquido viene espulso e frantumato in piccole goccioline dalla forza centrifuga della rotazione ad alta velocità dell'elettrodo, quindi condensato in polvere.

2, Miscela

La miscelazione è il processo di miscelazione di varie polveri richieste in una certa proporzione e di omogeneizzazione in billette di polvere. Il metodo di miscelazione è suddiviso in tipo secco, tipo semisecco e tipo umido.

1. Il tipo a secco viene utilizzato quando la densità di ciascun componente è vicina e il requisito di uniformità di miscelazione non è elevato.

2. Il tipo semisecco viene utilizzato nel caso in cui la differenza di densità di ciascun componente sia elevata e il grado di uniformità sia elevato. Aggiungere una piccola quantità di liquido (come olio motore) durante la miscelazione.

3. Durante la miscelazione a umido, una grande quantità di liquido volatile (come l'alcool) viene aggiunta insieme alla macinazione a sfere per migliorare l'uniformità della miscelazione, aumentare l'area di contatto tra i componenti e migliorare le prestazioni di sinterizzazione. Per migliorare la formabilità della miscela, è necessario aggiungere alla miscela un plastificante.

3, Formare

La formatura è il processo di mettere i materiali miscelati uniformemente nello stampo della pressa e di pressarli in un parison con una certa forma, dimensione e densità. Esistono due metodi comuni per la formazione:

1. Formatura a pressione a temperatura normale. Sotto la pressione meccanica, verranno generate la forza di ingranamento meccanico e la forza di adsorbimento atomico tra le particelle di polvere per formare la combinazione di saldatura a freddo e realizzare il parison, come mostrato nella Figura 10-1. I vantaggi di questo metodo di formatura sono che non ha requisiti speciali per attrezzature e materiali per stampi ed è facile da usare; Lo svantaggio è che la forza di legame tra le particelle di polvere è debole e il parison è facile da danneggiare. Poiché il parison si forma a temperatura normale, è necessario esercitare una pressione maggiore per superare il fenomeno dell'incrudimento causato dalla deformazione plastica delle particelle di polvere. Inoltre, la densità del parison formato sotto pressione a temperatura normale è bassa, quindi la sua porosità è grande.

2. Formazione di calore e pressione. Ad alta temperatura, le particelle di polvere diventano morbide e la resistenza alla deformazione diminuisce. Un parison compatto può essere ottenuto con una minore pressione.

4, sinterizzazione

La sinterizzazione è il processo di diffusione, saldatura per fusione, ricristallizzazione e altri processi tra le particelle di parison attraverso la fusione e la sinterizzazione, in modo che le particelle di polvere siano saldamente saldate insieme, la porosità sia ridotta, la densità sia aumentata e infine la "combinazione di cristalli" si ottiene, in modo da ottenere le proprietà fisiche e meccaniche richieste.

5, post-elaborazione

I prodotti della metallurgia delle polveri possono essere utilizzati direttamente dopo la sinterizzazione; Tuttavia, quando i requisiti prestazionali dei prodotti sono elevati, spesso è necessario il post-trattamento. I metodi comuni di post-elaborazione includono quanto segue:

1. Modellatura: inserire le parti sinterizzate nello stampo di formatura con la stessa struttura dello stampo di pressatura, quindi premerle sulla pressa per un'altra volta per migliorare l'accuratezza dimensionale delle parti e ridurre la rugosità superficiale delle parti, che è utilizzato per eliminare le micro deformazioni causate durante il processo di sinterizzazione.

2. Immersione: il processo di collocazione delle parti in olio caldo a 100~200 gradi o di penetrazione dell'olio nei pori delle parti in polvere sotto vuoto. Le parti imbevute di olio possono migliorare la resistenza all'usura e prevenire la formazione di ruggine.

3. Trattamento a vapore: le parti a base di ferro vengono trattate con vapore a 500 ~ 600 gradi per formare un film di ossido duro e denso sulle superfici interne ed esterne delle parti, in modo da migliorare la resistenza all'usura delle parti e impedire che le parti ruggine.

4. Trattamento di solforazione: posizionare le parti nel bagno di zolfo fuso a 120 gradi, estrarle dopo più di dieci minuti, quindi riscaldarle a 720 gradi sotto la protezione dell'idrogeno per formare solfuro sulla superficie delle parti. Il trattamento di vulcanizzazione può migliorare notevolmente la riduzione dell'attrito e le prestazioni di lavorazione delle parti.

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