Fusione a cera persa-di lega di titanio per pistole

• Progettazione e modellazione: innanzitutto, in base ai requisiti di progettazione dei componenti della pistola, vengono creati modelli precisi utilizzando un software di progettazione 3D professionale. Ad esempio, per componenti come il carrello e il grilletto, è necessario considerare la loro funzione, la precisione dimensionale e l'adattamento con altre parti. Una volta completata la progettazione, vengono generati dati accurati del modello 3D.

• Formatura del modello in cera: utilizzando la tecnologia di stampa 3D oi tradizionali metodi di stampaggio a iniezione, la cera viene utilizzata per creare un modello in cera che si adatta perfettamente alla forma dei componenti della pistola. Se viene utilizzata la stampa 3D, la cera può essere stratificata in base ai dati del modello 3D per formare il modello in cera. Questo metodo è adatto per la produzione in piccoli-lotti di modelli in cera con forme complesse. Lo stampaggio a iniezione tradizionale prevede l'iniezione di cera fusa nella cavità dello stampo, che poi si raffredda per creare un modello in cera, adatto alla produzione in serie.

• Finitura del modello in cera: il modello in cera finito viene attentamente ispezionato e rifinito, rimuovendo bave, bave e altri difetti per garantire che l'accuratezza dimensionale e la qualità della superficie soddisfino i requisiti. Più modelli in cera vengono quindi combinati per formare un assemblaggio del modello in cera per le successive operazioni di fusione.

• Rivestimento: l'assemblaggio del modello in cera è immerso in un rivestimento refrattario appositamente formulato, che copre uniformemente la superficie con uno strato di rivestimento. Il rivestimento è tipicamente costituito da materiali refrattari (come sabbia silicea, sabbia di zirconio, ecc.) e un legante. La sua funzione è quella di formare un guscio durante il successivo processo di fusione ad alta-temperatura, proteggendo la fusione e garantendone la forma e l'accuratezza dimensionale.

• Applicazione della sabbia: subito dopo il rivestimento, il modello in cera viene posto nella sabbia, consentendo alla sabbia di aderire allo strato di rivestimento e formare uno strato di sabbia di un certo spessore. La granulometria e il materiale della sabbia vengono selezionati in base ai requisiti della fusione e alle caratteristiche del processo.

• Asciugatura e indurimento: dopo molteplici operazioni di-rivestimento e spargimento di sabbia-per formare un guscio di stampo multi-strato, il guscio viene essiccato e indurito. L'essiccazione rimuove l'umidità dal guscio, mentre l'indurimento provoca una reazione chimica nel legante, migliorando la resistenza e la stabilità del guscio. Il tempo e le condizioni di asciugatura e indurimento sono controllati in base alle caratteristiche del rivestimento e delle particelle di sabbia.

• Deparaffinazione a vapore: il gruppo dello stampo in cera con il guscio viene collocato in un bollitore per la deparaffinazione a vapore ad alta-pressione. Il vapore ad alta-temperatura scioglie lo stampo in cera, facendolo fuoriuscire dal guscio. La deparaffinazione a vapore offre vantaggi quali alta velocità, alta efficienza e conservazione dell'integrità del guscio.

• Deceratura con acqua calda: in alternativa, il guscio può essere posto in acqua calda, facendo sì che lo stampo in cera si sciolga e galleggi sulla superficie, ottenendo così la deceratura. La deceratura con acqua calda è adatta per stampi in cera piccoli e semplici ed è relativamente semplice da utilizzare, ma richiede più tempo.

• Cottura ad alta-temperatura: il guscio dello stampo decerato viene collocato in un forno di cottura per la cottura ad alta-temperatura. La temperatura di cottura è tipicamente compresa tra 800 e 1200 gradi, con la temperatura specifica determinata in base al materiale del guscio dello stampo e ai requisiti di fusione. Lo scopo della cottura è rimuovere ulteriormente la cera residua e l'umidità dal guscio dello stampo, migliorarne la resistenza e la permeabilità e contemporaneamente stabilizzarne la microstruttura.

• Riscaldamento e raffreddamento: dopo aver raggiunto la temperatura di cottura predeterminata, il guscio dello stampo viene mantenuto a quella temperatura per un certo periodo per garantire la completa sinterizzazione. Quindi, il guscio dello stampo viene raffreddato lentamente per evitare fessurazioni dovute al raffreddamento eccessivamente rapido.

• Fusione della lega di titanio: le materie prime della lega di titanio vengono fuse utilizzando apparecchiature come un forno fusorio a induzione sotto vuoto. Durante il processo di fusione, la temperatura, il tempo e l'atmosfera del forno di fusione devono essere rigorosamente controllati per garantire una composizione chimica uniforme della lega di titanio e prevenire l'introduzione di impurità e gas.

• Colata: la lega di titanio fusa viene rapidamente versata nel guscio dello stampo cotto ad alta temperatura. Durante il processo di colata, è necessario prestare attenzione alla velocità, alla temperatura e alla posizione di colata per garantire che la lega di titanio fusa riempia completamente la cavità dello stampo, evitando difetti come riempimento incompleto e porosità.

• Rimozione del guscio: dopo che la fusione in lega di titanio si è raffreddata e solidificata, il guscio dello stampo viene rimosso utilizzando metodi quali vibrazione meccanica o sabbiatura. È necessario prestare attenzione per evitare di danneggiare la superficie della fusione durante la rimozione del guscio.

• Taglio e molatura: la fusione viene tagliata dal sistema di colata e la superficie viene molata per rimuovere bave, bave, ecc., ottenendo una superficie liscia e piana.

• Trattamento termico: un trattamento termico appropriato, come la ricottura o la tempra, viene applicato alla fusione per migliorare la microstruttura e le proprietà della lega di titanio, aumentando la resistenza, la durezza e la tenacità della fusione.

• Trattamento superficiale: trattamenti superficiali, come galvanica o spruzzatura, vengono applicati alla fusione in base ai requisiti di utilizzo della pistola e al design estetico per migliorarne la resistenza alla corrosione e l'estetica.