Colata di investimento in sol di silice marina

Quando si utilizza la cera per realizzare modelli, la microfusione viene anche chiamata "fusione a cera persa". La microfusione di solito si riferisce alla realizzazione di un modello in un materiale fusibile, al rivestimento della superficie del modello con diversi strati di materiale refrattario per realizzare un guscio dello stampo e quindi alla fusione del modello dal guscio dello stampo per ottenere uno stampo senza superficie di separazione. Una soluzione di colata che può essere riempita con sabbia. Poiché i modelli sono ampiamente realizzati con materiali cerosi, la microfusione viene spesso definita "fusione a cera persa".

I tipi di leghe che possono essere prodotti dalla microfusione sono acciai al carbonio, acciai legati, leghe resistenti al calore, acciai inossidabili, leghe di precisione, leghe a magneti permanenti, leghe per cuscinetti, leghe di rame, leghe di alluminio, leghe di titanio e ghisa sferoidale, silice marina sol microfusione Aspetta.

Descrizione del prodotto

Situazione di base della colata a cera persa con sol di silice marina

1. Standard di attuazione: l'azienda implementa rigorosamente la certificazione ISO9001 e TS 16949.

2. Norme sui materiali del prodotto: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Processi principali: colata in sabbia, colata di investimento in sol di silice, colata di investimento in vetro d'acqua, colata in conchiglia, sbavatura, sabbiatura, lavorazione a macchina, trattamento termico, test di tenuta, trattamento superficiale, ecc.

4. Materiali disponibili:

L'acciaio ad alto contenuto di manganese, l'acciaio ad alto contenuto di cromo, l'acciaio ad alto contenuto di nichel, l'acciaio al carbonio, l'acciaio legato, l'acciaio inossidabile, il ferro grigio, la ghisa, l'acciaio fuso, l'alluminio fuso, il rame fuso, ecc. possono essere personalizzati in base alle esigenze del cliente.

Processo di colata di investimento

La forma dei getti a cera persa è generalmente più complessa, il diametro minimo dei fori che possono essere fusi sui getti può raggiungere {{0}},5 mm e lo spessore minimo della parete dei getti è 0,3 mm. In produzione, alcune parti che originariamente erano composte da più parti possono essere progettate in parti integrali modificando la struttura delle parti e fuse direttamente mediante microfusione, in modo da risparmiare tempo di lavorazione e consumo di materiali metallici e rendere la struttura della parte più preciso. essere ragionevole.

Il peso delle microfusioni è per lo più di dieci decimi di bestiame (da pochi grammi a più di dieci chilogrammi, generalmente non più di 25 chilogrammi), ed è più problematico utilizzare il metodo della microfusione per produrre getti troppo pesanti.

Il processo di microfusione in sol di silice marina è più complicato e difficile da controllare e i materiali utilizzati e consumati sono più costosi, quindi è adatto per la produzione di piccole parti con forme complesse, requisiti di alta precisione o altre lavorazioni difficili , come turbine Pale del motore, ecc.

1. Vantaggi

La precisione dimensionale dei getti a cera persa è relativamente alta, raggiungendo generalmente CT4-6 (CT10~13 per colata in sabbia e CT5~7 per pressofusione). Naturalmente, a causa del complesso processo di microfusione, ci sono molti fattori che influiscono sulla precisione dimensionale dei getti, come il ritiro del materiale dello stampo, la deformazione dello stampo a cera persa, il cambio lineare del guscio durante il riscaldamento e processo di raffreddamento, il tasso di ritiro della lega e la deformazione del getto durante il processo di solidificazione, ecc., quindi la precisione dimensionale dei getti a cera persa ordinari è elevata, ma la sua consistenza deve ancora essere migliorata (la consistenza dimensionale dei getti e le cere ad alta temperatura sono molto migliorate).

Quando si pressa lo stampo per rivestimento, viene utilizzato uno stampo con un'elevata finitura superficiale della cavità, quindi anche la finitura superficiale dello stampo per rivestimento è relativamente elevata. Inoltre, il guscio è costituito da un legante speciale resistente alle alte temperature e da una vernice refrattaria preparata con materiali refrattari, che viene rivestita e appesa allo stampo di rivestimento, e la superficie interna della cavità che è a diretto contatto con il metallo fuso ha un elevata scorrevolezza. Pertanto, la finitura superficiale dei getti a cera persa è superiore a quella dei getti generici, raggiungendo generalmente Ra.1.6~3.2μm.

Il più grande vantaggio della microfusione è che le microfusioni hanno un'elevata precisione dimensionale e finitura superficiale, quindi il lavoro di lavorazione può essere ridotto, basta lasciare un piccolo sovrametallo di lavorazione sulle parti con requisiti più elevati e anche solo alcuni getti Lasciare il margine di molatura, lucidatura, può essere utilizzato senza lavorazione. Si può vedere che il metodo della microfusione può far risparmiare molte attrezzature per macchine utensili e tempi di lavorazione e risparmiare notevolmente sulle materie prime metalliche.

Un altro vantaggio del metodo di colata a cera persa è che può colare fusioni complesse di varie leghe, in particolare fusioni di superleghe. Ad esempio, la pala di un motore a reazione ha un profilo aerodinamico e una cavità interna per il raffreddamento, che difficilmente può essere formata mediante lavorazione a macchina. Il processo di microfusione può non solo ottenere una produzione in serie e garantire la consistenza dei getti, ma anche evitare la concentrazione di sollecitazioni delle linee di coltelli residue dopo la lavorazione.

2. Produzione

Il primo processo di produzione della microfusione è la fabbricazione dello stampo per microfusione. Lo stampo di rivestimento viene utilizzato per formare il modello della cavità nel guscio refrattario. Pertanto, per ottenere getti con elevata precisione dimensionale e finitura superficiale, lo stampo per rivestimento stesso dovrebbe avere dimensioni elevate. Precisione e finitura superficiale. Inoltre, le prestazioni dello stampo di rivestimento stesso dovrebbero anche rendere il più semplice possibile i processi successivi come la produzione di conchiglie. Per ottenere lo stampo per rivestimento con i suddetti requisiti di alta qualità, oltre ad avere una buona forma di pressatura (lo stampo per la pressatura dello stampo per rivestimento), è anche necessario selezionare il materiale di formatura appropriato (denominato stampo materiale) e un processo di stampaggio ragionevole.

3. Materiale della muffa

Le prestazioni del materiale di stampaggio non dovrebbero solo garantire la produzione conveniente di stampi per rivestimento con dimensioni accurate ed elevata finitura superficiale, buona resistenza e leggerezza, ma anche creare le condizioni per la produzione di gusci di stampi e buoni getti. I materiali di stampaggio sono generalmente preparati con cera, resina naturale e plastica (resina sintetica). Tutti i materiali per stampi preparati principalmente con materiali a base di cera sono chiamati materiali per stampi a base di cera e il loro punto di fusione è basso a 60-70 grado C; tutti i materiali per stampi preparati principalmente con resine naturali sono chiamati materiali per stampi a base di resina, con un punto di fusione leggermente più alto, circa 70 ~ 120 gradi.

4. Preparazione e riciclaggio

(1) Preparazione del materiale dello stampo

Lo scopo della preparazione del materiale dello stampo è di mescolare le varie materie prime che compongono il materiale dello stampo in un corpo uniforme e fare in modo che lo stato del materiale dello stampo soddisfi i requisiti del rivestimento di pressatura.

Durante la preparazione, il metodo di riscaldamento viene utilizzato principalmente per fondere e mescolare varie materie prime in un insieme, quindi, in condizioni di raffreddamento, il materiale dello stampo viene mescolato vigorosamente per trasformare il materiale dello stampo in uno stato pastoso per la pressatura e il rivestimento. A volte, il materiale dello stampo viene fuso in un liquido e lo stampo di rivestimento viene colato direttamente.

(2) Recupero di materiale di stampo

Quando si utilizzano materiali per stampi a base di resina, a causa degli elevati requisiti di qualità degli stampi di rivestimento, i nuovi materiali vengono utilizzati principalmente per preparare stampi di rivestimento per i materiali di stampo per pressare i getti. Il materiale dello stampo recuperato dopo la sformatura viene utilizzato per realizzare lo stampo di rivestimento del sistema di colata e montante dopo la rifusione e la filtrazione.

Quando si utilizzano materiali per stampi a base di cera, il materiale per stampi ottenuto dopo la sformatura può essere riciclato e utilizzato per realizzare nuovi stampi per rivestimento. Tuttavia, una volta riciclato, le prestazioni del materiale dello stampo si deterioreranno, la fragilità aumenterà, il contenuto di ceneri aumenterà, la fluidità diminuirà, il tasso di restringimento aumenterà e il colore cambierà da bianco a marrone, che è principalmente correlato al deterioramento dell'acido stearico nel materiale dello stampo. Pertanto, al fine di ripristinare il più possibile le prestazioni originali del vecchio materiale dello stampo, è necessario rimuovere il sale di sapone dal vecchio materiale dello stampo. I metodi comunemente usati includono il trattamento con acido cloridrico (acido solforico), il trattamento con argilla attivata e il recupero elettrolitico.

5. Assemblaggio di produzione

(1) Fabbricazione di stampi da rivestimento

Nella produzione, il metodo di pressatura del materiale dello stampo per pasta nello stampo viene utilizzato principalmente per produrre lo stampo per rivestimento. Prima di pressare il rivestimento, applicare uno strato sottile di distaccante sulla superficie della goffratura in modo che il rivestimento possa essere rimosso dalla goffratura. Quando si pressano materiali per stampaggio a base di cera, l'agente distaccante può essere olio motore, trementina, ecc.; quando si pressano materiali da stampaggio a base di resina, come agente distaccante viene spesso utilizzata una miscela di olio di sesamo e alcol o olio di silicone. Più sottile è lo strato di agente distaccante, meglio è, in modo che lo stampo per rivestimento possa replicare meglio la superficie della goffratura e migliorare la finitura superficiale dello stampo per rivestimento. Esistono tre metodi per pressare il rivestimento, il metodo di pressurizzazione dello stantuffo, il metodo della pressione dell'aria e il metodo di pressurizzazione del pistone.

(2) Assemblaggio dello stampo per rivestimento

L'assemblaggio dello stampo di rivestimento consiste nell'unire lo stampo di rivestimento che forma la colata e lo stampo di rivestimento che forma il sistema di riser a gating. Esistono due metodi principali:

①Metodo di saldatura Utilizzare un saldatore a forma di foglio per fondere la parte di connessione del rivestimento per saldare insieme il rivestimento. Questo metodo è più comune.

②Metodo di assemblaggio meccanico Nella produzione in serie di piccoli getti a cera persa, i moduli di combinazione del metodo di assemblaggio meccanico sono stati ampiamente adottati all'estero. L'uso di questo modulo può migliorare notevolmente la combinazione e l'efficienza dei moduli e anche le condizioni di lavoro sono state migliorate.

6. Fabbricazione di conchiglie

Gli stampi per microfusione possono essere suddivisi in due tipi: tipo solido e guscio multistrato.

Dopo aver immerso il modulo con vernice refrattaria, cospargere il materiale refrattario sotto forma di materiale, quindi asciugarlo e indurire. Questa operazione viene ripetuta più volte fino a quando il rivestimento refrattario non raggiunge lo spessore richiesto, formando così un guscio multistrato sul modulo. , di solito viene parcheggiato per un periodo di tempo per renderlo completamente indurito, quindi il modulo viene fuso e si ottiene un guscio multistrato.

Alcuni gusci multistrato devono essere inscatolati e riempiti di sabbia; alcuni no e possono essere versati direttamente dopo la tostatura.

Quando il rivestimento è fuso, il guscio sarà sotto la pressione del volume crescente del materiale dello stampo fuso; durante la cottura e la colata, le varie parti del guscio avranno espansione e contrazione reciprocamente vincolate e irregolari. Pertanto, il metallo può anche reagire chimicamente ad alta temperatura con il materiale del guscio dello stampo. Pertanto, ci sono determinati requisiti di prestazione per il guscio, come un basso tasso di espansione e un tasso di restringimento; elevata resistenza meccanica, resistenza agli shock termici, refrattarietà e stabilità chimica ad alta temperatura; il guscio dovrebbe anche avere una certa permeabilità all'aria, in modo che il gas nel guscio possa fuoriuscire senza problemi durante il versamento. Questi sono tutti legati ai materiali refrattari, ai leganti e ai processi utilizzati per fabbricare il guscio.

7. Materiali

I materiali utilizzati per realizzare la conchiglia si possono dividere in due tipologie, una viene utilizzata per formare direttamente la conchiglia, come materiali refrattari, leganti, ecc.; l'altro serve per ottenere gusci di alta qualità, semplificare le operazioni e migliorare i processi. materiali, quali fondenti, indurenti, tensioattivi, ecc.

(1) Materiale refrattario

I refrattari utilizzati nella microfusione sono principalmente quarzo e corindone, nonché refrattari ai silicati di alluminio, come argilla refrattaria, bauxite, pietre preziose di coke, ecc. A volte vengono utilizzati anche zircone, magnesia (MgO), ecc.

(2) Raccoglitore

Il legante più comune utilizzato nella colata a cera persa è la soluzione colloidale di acido silicico (denominata sol di acido silicico), come idrolizzato di silicato di etile, vetro d'acqua e sol di silice. Le sostanze che li compongono sono principalmente acido silicico (H2SiO3) e solventi, e talvolta stabilizzanti, come NaOH nel sol di silice.

L'idrolizzato di silicato di etile è il legante più antico e più comune utilizzato nella colata in stampo di acido silicico ottenuto mediante idrolisi del silicato di etile; il guscio in vetro d'acqua è facilmente deformabile e incrinato e la precisione dimensionale e la finitura superficiale sono scadenti. Tuttavia, nel nostro Paese, quando la precisione di produzione richiede fusioni in acciaio al carbonio e fusioni in leghe non ferrose con punto di fusione inferiore, il vetro ad acqua è ancora ampiamente utilizzato in produzione; il sol di silice ha una buona stabilità, può essere conservato a lungo e non ha bisogno di essere utilizzato durante la produzione di conchiglie. Indurente speciale, ma la bagnatura dello stampo di rivestimento da parte del sol di silice è leggermente scarsa e il processo di indurimento del guscio è un processo di essiccazione, che richiede molto tempo.

8. Processo di fabbricazione delle conchiglie

I principali processi e processi nel processo di fabbricazione delle coperture sono:

(1) Sgrassaggio e sgrassaggio dei moduli

Per migliorare la capacità del rivestimento di bagnare la superficie del modulo, è necessario rimuovere la macchia d'olio sulla superficie del modulo quando si utilizza il materiale da stampaggio a base di cera per realizzare lo stampo di rivestimento.

(2) Applicare vernice e sabbia sul modulo

Prima di dipingere e appendere la vernice, la vernice deve essere mescolata in modo uniforme per ridurre il più possibile la precipitazione di materiali refrattari nel secchio della vernice e la viscosità o il peso specifico della vernice devono essere regolati in modo che la vernice possa riempire e bagnare il stampo per investimento bene. Il modulo è immerso nella vernice e si agita su e giù, in modo che la vernice possa bagnare bene lo stampo di rivestimento e coprire uniformemente la superficie del modulo. Dopo aver applicato la vernice, è possibile eseguire la levigatura.

(3) Essiccazione e indurimento del guscio

Dopo che ogni strato di guscio è stato rivestito, deve essere asciugato e indurito, in modo che il legante nel rivestimento cambi da sol a gelatina e gel e colleghi insieme i materiali refrattari.

(4) Perdita di investimento in guscio autoformato

Dopo che il guscio è completamente indurito, il modulo deve essere sciolto dal guscio. Poiché il modulo è solitamente realizzato in materiale per stampi a base di cera, questo processo è anche chiamato deceratura. A seconda dei diversi metodi di riscaldamento, esistono molti metodi di deceratura, vengono utilizzati maggiormente il metodo dell'acqua calda e lo stesso metodo del vapore a pressione.

(5) Guscio arrosto

Se è necessario lo stampaggio (riempimento di sabbia) per il versamento, prima della cottura, il guscio sformato deve essere sepolto nella sabbia nella scatola e quindi caricato nel forno per la cottura. Se la resistenza alle alte temperature del guscio è elevata e non è richiesta la colata, il guscio sformato può essere inviato direttamente al forno per la tostatura. Durante la tostatura, la temperatura del forno viene gradualmente aumentata e il guscio viene riscaldato a 800-1000 gradi C e conservato per un periodo di tempo prima di versarlo.

9. Versare

I metodi di colata comunemente usati nella colata a cera persa sono:

(1) Esistono i seguenti tipi di metodi di colata termica per gravità.

Questa è la forma di colata più utilizzata, ovvero, dopo che il guscio è stato rimosso dalla torrefazione, viene colato ad alta temperatura. A questo punto, il metallo si raffredda lentamente nel guscio dello stampo e lo stampo può essere riempito con un'elevata fluidità, quindi la colata può replicare bene la forma della cavità e migliorare la precisione della colata. Tuttavia, il lento raffreddamento della colata nello stampo caldo causerà grane grossolane, che riducono le proprietà meccaniche della colata. Quando si cola getti in acciaio al carbonio, la superficie del getto che si raffredda più lentamente è anche soggetta all'ossidazione e alla decarburazione, il che riduce la durezza superficiale, la finitura e l'accuratezza dimensionale del getto.

(2) Colata di aspirazione sottovuoto

Mettere il guscio dello stampo nella scatola di colata sottovuoto e aspirare il gas nella cavità dello stampo attraverso i minuscoli pori nel guscio dello stampo, in modo che il metallo liquido possa riempire meglio la cavità dello stampo, copiare la forma della cavità dello stampo, migliorare la colata precisione, prevenire i pori, colata Difetti insufficienti. La legge è stata applicata all'estero.

(3) Cristallizzazione sotto pressione

Mettere il guscio nel serbatoio a pressione per versare. Dopo la fine, il serbatoio a pressione viene immediatamente chiuso e nel serbatoio viene introdotta aria ad alta pressione o gas inerte per solidificare il getto sotto pressione per aumentare la densità del getto. La pressione massima all'estero ha raggiunto le 150 atm.

4) Cristallizzazione direzionale (solidificazione direzionale)

Alcuni getti a cera persa come pale di turbine, acciaio magnetico, ecc., se la loro struttura cristallina è costituita da cristalli colonnari disposti in una certa direzione, le loro prestazioni di lavoro possono essere notevolmente migliorate, quindi la tecnologia di cristallizzazione direzionale della colata a cera persa viene rapidamente sviluppata.

10. Pulizia della colata

(1) I principali contenuti della pulizia della microfusione sono:

1) Rimuovere il guscio dal getto;

2) Rimuovere il getto dal sistema di colata;

3) Rimuovere il refrattario a conchiglia aderente al getto;

4) Pulizia dei getti dopo il trattamento termico, come ad esempio disincrostazione, residui di bordi e punti di taglio, ecc.

(2) I compiti della progettazione del processo di microfusione sono:

1) Analizzare la producibilità della struttura di colata;

2) Selezionare un piano di processo ragionevole, determinare i parametri del processo di colata rilevanti e disegnare il diagramma di colata sulla base di quanto sopra;

3) Progettare il sistema di colata e determinare la struttura del modulo.

Va notato qui che quando si considerano i tre aspetti di cui sopra, la base principale sono ancora i principi di base del processo di colata generale, specialmente quando si determina il piano di processo e i parametri di processo (come il raccordo di colata, il sovrametallo di lavorazione, le nervature di processo, ecc. ), tranne per il fatto che i dati specifici sono leggermente diversi a causa delle caratteristiche tecnologiche della microfusione, il principio di progettazione è esattamente lo stesso di quello della colata in sabbia.

Il compito e l'importanza della progettazione del processo di microfusione

La colata a cera persa è un processo di colata con taglio inferiore o nullo. In passato veniva anche chiamata fusione a cera persa. Poiché i getti prodotti dal processo di microfusione sono migliori di altri metodi di colata in termini di precisione dimensionale e qualità della superficie Inoltre, il metodo di microfusione può completare la produzione di alcuni getti complessi e difficili da lavorare, quindi è profondamente amato dalle imprese .

Per quanto riguarda il processo di microfusione, la progettazione del processo di microfusione è uno degli anelli più importanti dell'intero processo di microfusione. Questo collegamento ha un grande fattore di difficoltà tecnica e svolge un ruolo molto importante nell'intero processo di microfusione. Questo collegamento è dovuto principalmente ad alcune persone professionali e tecniche.

Come altri progetti di processo di colata, le attività di progettazione del processo di colata a cera persa sono: a. A seconda delle specifiche esigenze, analizzare l'artigianalità della struttura di colata; b. Pianificare un piano di processo ragionevole, determinare i parametri del processo di colata rilevanti e disegnare il diagramma di colata su questa base. ; c. Progettare il sistema di colata e determinare la struttura del modulo. Fatta eccezione per i dati specifici dovuti alle caratteristiche di processo leggermente diverse della colata a cera persa, il principio di progettazione è esattamente lo stesso di quello della colata in sabbia.

Poiché il collegamento alla progettazione del processo di microfusione è di grande importanza per l'intero processo di colata e questo collegamento ha requisiti molto elevati per la qualità dei progettisti stessi, le imprese dovrebbero prestare molta attenzione a questo collegamento.

11. Tendenza allo sviluppo

La colata è uno dei processi di base della moderna industria manifatturiera di macchinari, quindi lo sviluppo dell'industria della fonderia segna la forza produttiva di un paese. il mio paese è diventato uno dei più grandi paesi al mondo di macchine per fonderia e ha ottenuto grandi risultati nel settore della produzione di macchine per fonderia.

Durante il periodo dell '"Ottavo piano quinquennale", la produzione di macchinari per fonderia è stata molto apprezzata dall'ex Ministero dei servizi elettrici e meccanici, che ha investito il più grande prestito speciale di trasformazione tecnica e spese di ricerca dalla fondazione della Repubblica popolare cinese, che ha sostenuto lo sviluppo e lo sviluppo di prodotti nel settore delle macchine per fonderia. "Fabbricazione di granigliatrici su larga scala", "macchine per lo stampaggio a iniezione senza scatola di separazione verticale", "sviluppo di apparecchiature per il riciclaggio della sabbia di silicato di sodio", "attrezzature per colata di stampi metallici" e così via sono state sviluppate e applicate una dopo l'altra.

Durante il periodo del "Nono piano quinquennale", l'industria delle macchine per fonderia ha intrapreso e stabilito il compito di "set completi di tecnologie e attrezzature per la modellazione e la pulizia raffinate ed efficienti di pezzi grezzi di colata di automobili" e "sviluppo e sviluppo di linee di pulizia a granigliatura continua di efficienza per blocchi cilindri" ha anche ottenuto un successo completo, nel 1999 ha completato il successo del progetto nazionale di linea di stampaggio di punzonatura a gas di alto livello.

Durante il periodo del "Decimo piano quinquennale", la crescita media annua dei principali indicatori economici dell'industria delle macchine per fonderia è stata superiore al 30 per cento, una percentuale superiore al livello di crescita medio dell'industria delle macchine utensili. Mantenere un alto livello di vendite sul mercato. Inoltre, il set completo di attrezzature per la colata in sabbia di resina può sostanzialmente soddisfare le esigenze del mercato interno, cambiando la situazione del fare affidamento sulle importazioni in passato; è stata in grado di produrre una linea di produzione di colata automatica di alto livello, raggiungendo un livello che può sostituire in parte le importazioni e in parte risolvere il problema dei motori delle automobili Vengono importati anche blocchi cilindri, testate e altri pezzi grezzi di colata; La macchina per la produzione di anime automatica di alto livello, la macchina per la pulizia della colata automatica, il processore automatico di sabbia, la grande macchina per la pressofusione automatica e l'attrezzatura per la colata di precisione e altre macchine per la colata possono essere sostanzialmente prodotte in Cina. . Va detto che il livello di prodotto dell'industria delle macchine per fonderia è stato notevolmente migliorato durante il periodo del "Decimo piano quinquennale", gettando buone basi per l'ulteriore sviluppo dell'industria cinese delle macchine per fonderia in futuro.

Durante il periodo dell'"Undicesimo piano quinquennale", stimolato dall'enorme domanda del mercato, l'industria della fonderia continuerà a mantenere un tasso di crescita relativamente elevato. Poiché il livello tecnico dei prodotti delle macchine per fonderia è ancora lontano dalla domanda del mercato, vi è un enorme potenziale di sviluppo e margini di espansione nello sviluppo del settore, offrendo opportunità per la rapida crescita dell'industria delle macchine per fonderia. (Fonte: Jiangyin Linxing Stainless Steel Products Co., Ltd.)

12. Base principale

Quando si considerano i tre aspetti di cui sopra, la base principale sono ancora i principi di base del processo di colata generale, specialmente quando si determina il piano di processo e i parametri di processo (come raccordo di colata, angolo di sformo, sovrametallo di lavorazione, nervature di processo, ecc.), Tranne i dati specifici sono leggermente diversi a causa delle caratteristiche tecnologiche della microfusione, il principio di progettazione è esattamente lo stesso di quello della colata in sabbia.

13. Vantaggi interni

La tecnologia dell'informazione è molto importante per lo sviluppo di tutti i ceti sociali, in particolare per lo sviluppo dell'industria degli stampi per pressofusione. Sviluppare e fare buon uso delle risorse informative, in modo che le attività di produzione e operative possano essere gestite con alta qualità e alta efficienza con l'aiuto di un'elaborazione tempestiva e di una circolazione regolare delle informazioni. , per far sì che il settore si sviluppi meglio e più velocemente.

Dal punto di vista della politica macro del paese, dello sviluppo del settore e della capacità del mercato internazionale e nazionale, i mercati internazionali e nazionali per stampi di precisione su larga scala e complessi per colata a cera persa e stampi per pressofusione sono molto grandi. Solo il gigante mondiale dell'industria automobilistica Chrysler sta cercando la Cina in Cina. L'ordine di stampi per la progettazione e la produzione di stampi è di 300 milioni di yuan. Finché l'attrezzatura tecnica della società cooperativa è forte, è possibile ottenere l'ordine. Allo stesso tempo, gli stampi per microfusione del mio paese sono realizzati con materiali pregiati, ben realizzati, con un'elevata precisione dimensionale e soddisfano i requisiti standard dei clienti. La durata e la qualità della colata hanno raggiunto il livello avanzato internazionale e allo stesso tempo hanno evidenti vantaggi di prezzo.

14. Mercati d'oltremare

Gli stampi per microfusione esportati dal mio paese sono concentrati in Europa, Nord America, Giappone, Corea del Sud e altri luoghi e gli stampi per l'esportazione di alcune imprese hanno rappresentato oltre il 30% del valore totale della produzione. Investire in progetti di stampi di precisione su larga scala ha basi teoriche e pratiche, per non essere ciechi, ed è possibile ottenere migliori benefici.

Processo post casting

1. Trattamento termico: ricottura, carbonizzazione, rinvenimento, tempra, normalizzazione, rinvenimento superficiale

2. Attrezzature per la lavorazione: CNC, WEDM, tornio, fresatrice, perforatrice, smerigliatrice, ecc.;

3. Trattamento superficiale: polverizzazione a spruzzo, cromatura, verniciatura, sabbiatura, nichelatura, zincatura, annerimento, lucidatura, brunitura, ecc.

Stampi e dispositivi di ispezione

1. Durata dello stampo: solitamente semipermanente. (tranne schiuma persa).

2. Tempi di consegna dello stampo: 10-25 giorni (in base alla struttura del prodotto e alle dimensioni del prodotto).

3. Manutenzione di utensili e stampi: Zhongwei è responsabile delle parti di precisione.

Controllo di qualità

1. Controllo di qualità: il tasso di difettosità è inferiore a 0,1 percento .

2. I campioni e la corsa di prova saranno ispezionati al 100% durante la produzione e prima della spedizione, l'ispezione del campione per la produzione in serie secondo gli standard ISDO o i requisiti del cliente

3. Apparecchiature di prova: rilevamento dei difetti, analizzatore di spettro, analizzatore di immagini dorate, macchina di misura a tre coordinate, apparecchiature per prove di durezza, macchina per prove di trazione;

4. Fornire un servizio post-vendita.

5. La qualità può essere fatta risalire.