Fusioni a cera persa in acciaio inossidabile

I getti di acciaio inossidabile sono il termine generico per i getti di acciaio prodotti con vari materiali di acciaio inossidabile, che vengono utilizzati principalmente in varie condizioni di corrosione media.

Già nel 1910 si scoprì che quando il contenuto di Cr nell'acciaio supera il 12 percento, ha una buona resistenza alla corrosione e all'ossidazione. Oltre a contenere il 12% o più di Cr, il tipico acciaio inossidabile contiene anche uno o più altri elementi di lega, come Ni, Mo, Cu, Nb, Ti e N2.

Dopo più di dieci anni di precipitazioni, Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. ha una ricca esperienza di produzione nella colata di precisione a cera persa di vetro ad acqua, nella tecnologia di colata di precisione in schiuma persa, nella tecnologia di colata di precisione con sol di silice e nella tecnologia di colata in sabbia a conchiglia. Ci aspettiamo che i produttori di tutto il mondo consultino e negozino affari.

Descrizione del prodotto

Cassa base in fusione di cera persa in acciaio inossidabile

1. Standard di attuazione: l'azienda implementa rigorosamente la certificazione ISO9001 e TS 16949.

2. Norme sui materiali del prodotto: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Processi principali: colata in sabbia, colata di investimento in sol di silice, colata di investimento in vetro d'acqua, colata in conchiglia, sbavatura, sabbiatura, lavorazione a macchina, trattamento termico, test di tenuta, trattamento superficiale, ecc.

4. Materiali disponibili:

L'acciaio ad alto contenuto di manganese, l'acciaio ad alto contenuto di cromo, l'acciaio ad alto contenuto di nichel, l'acciaio al carbonio, l'acciaio legato, l'acciaio inossidabile, il ferro grigio, la ghisa, l'acciaio fuso, l'alluminio fuso, il rame fuso, ecc. possono essere personalizzati in base alle esigenze del cliente.

Categorie di fusioni a cera persa in acciaio inossidabile

Secondo la composizione chimica dell'acciaio inossidabile, ci sono due categorie di acciaio inossidabile: acciaio inossidabile Cr e acciaio inossidabile Cr e Ni. I principali fattori che influiscono sulle prestazioni di corrosione dell'acciaio inossidabile sono il contenuto di C e i carburi precipitati, quindi minore è il contenuto di C dell'acciaio inossidabile resistente alla corrosione, migliore è, solitamente C minore o uguale a 0.{{6} }8 percento, ma le proprietà meccaniche ad alta temperatura dell'acciaio resistente al calore sono determinate dalla stabilità della sua struttura. Pertanto, il contenuto di C dell'acciaio resistente al calore è relativamente alto e il contenuto di carbonio è generalmente superiore allo 0,20 percento.

Secondo la classificazione metallografica, l'acciaio inossidabile si divide in acciaio inossidabile ferritico, acciaio inossidabile martensitico, acciaio inossidabile austenitico e acciaio inossidabile duplex (ferrite in matrice austenitica):

(1) Acciaio inossidabile ferritico

Il cromo è l'elemento di lega principale e il contenuto di Cr è generalmente compreso tra il 13 percento e il 30 percento . Ha una buona resistenza alla corrosione ai media ossidanti e resistenza all'ossidazione dell'aria ad alta temperatura e può essere utilizzato anche come acciaio resistente al calore. Le prestazioni di saldatura di questo acciaio sono scarse. Quando il contenuto di cromo è superiore al 16 percento, la struttura come colata è grossolana e se la temperatura viene mantenuta tra 400-525 gradi e 550-700 gradi per lungo tempo, la fase fragile "475 gradi" e apparirà la fase σ, rendendo l'acciaio fragile. La fragilità a 475 gradi è correlata al fenomeno ordinatore della ferrite contenente Cr. La fase fragile a 475 gradi e la fragilità della fase sigma possono essere migliorate riscaldando a oltre 475 gradi e quindi raffreddando rapidamente. La fragilità della temperatura ambiente e la fragilità della zona termicamente alterata dopo la saldatura sono anche uno dei problemi di base dell'acciaio inossidabile ferritico. Per migliorare il metodo di raffinazione sottovuoto, aggiunta di oligoelementi (come boro, terre rare e calcio, ecc.) o elementi che formano austenite (come Ni, Mu, N, Cu, ecc.). Al fine di migliorare le proprietà meccaniche della zona di saldatura e della zona termicamente alterata, viene solitamente aggiunta una piccola quantità di Ti e Nb per prevenire la crescita dei grani della zona termicamente alterata. Gli acciai ferritici comunemente usati sono ZGCr17 e ZGCr28. Questo tipo di acciaio ha una bassa tenacità all'impatto ed è sostituito in molte occasioni da acciaio inossidabile austenitico contenente nichel elevato. Gli acciai ferritici con un contenuto di Ni superiore al 2% e un contenuto di N superiore allo 0,15% hanno buone proprietà di impatto.

(2) Acciaio inossidabile martensitico

L'acciaio inossidabile martensitico comprende l'acciaio inossidabile martensitico e l'acciaio inossidabile indurente per precipitazione. Nelle applicazioni di ingegneria, lo scopo principale sono le proprietà meccaniche. Sebbene questo tipo di acciaio abbia una buona resistenza alla corrosione nella corrosione atmosferica e mezzi corrosivi più delicati (come acqua e alcuni mezzi organici), le sue prestazioni di corrosione spesso non vengono utilizzate come elemento di ispezione. L'intervallo della sua composizione chimica è: Cr13 percento -17 percento , Ni2 percento -6 percento , C Minore o uguale a 0,06 percento. La struttura metallografica è principalmente martensite a listelli a basso tenore di carbonio. Pertanto, ha eccellenti proprietà meccaniche e il suo indice di resistenza è più del doppio di quello dell'acciaio inossidabile austenitico. Allo stesso tempo, ha buone prestazioni di processo, in particolare prestazioni di saldatura. Pertanto, occupa una posizione estremamente importante in importanti applicazioni ingegneristiche ed è un ramo importante nel campo della fusione di acciaio inossidabile.

(3) Acciaio inossidabile austenitico

L'acciaio inossidabile austenitico può essere suddiviso in quattro gruppi, vale a dire la serie Cr-Ni; serie Cr-Ni-Mo, Cr-Ni-Cu o Cr-Ni-Mo-Cu; Serie Cr-Mn-N e serie Cr-Ni-Mn-N. La serie Cr-Ni è rappresentata dal famoso "18-8". Le serie Cr-Ni-Mo, Cr-Ni-Cu, Cr-Ni-Mo-Cu aggiungono il 2 percento -3 percento di molibdeno e rame (o entrambi) sulla base della serie Cr-Ni per migliorare la resistenza al solforico acido Tuttavia, il molibdeno è un elemento che forma la ferrite. Al fine di garantire l'austenitizzazione, il contenuto di Ni dovrebbe essere opportunamente aumentato dopo l'aggiunta di molibdeno. Il sistema Cr-Mn-N è una lega a risparmio di Ni. Quando il contenuto di Cr è maggiore del 15 percento, la struttura ideale dell'austenite non può essere ottenuta aggiungendo manganese da solo e deve essere aggiunto {{30}},2 percento -0,3 percento di azoto. Per ottenere una singola austenite, è necessario aggiungere più dello 0,35 percento di azoto. Poiché il contenuto di N è troppo elevato, nel getto si formano spesso difetti come pori e porosità ed è possibile ottenere una singola austenite aggiungendo una quantità appropriata di N e una piccola quantità di Ni, che si traduce in un Cr-Ni- Sistema Mn-N. Naturalmente, per ottenere una struttura complessa di austenite e ferrite, non è necessario aggiungere più N e Ni.

(4) Acciaio inossidabile duplex austenitico-ferritico

La struttura metallografica dell'acciaio multifase contiene solitamente il 5 percento del -40 percento di ferrite per migliorare la saldabilità della lega, aumentare la resistenza e migliorare la resistenza alla tensocorrosione. Ad esempio, l'acciaio legato ad alto tenore di carbonio e ad alto contenuto di cromo Cr28 percento -Ni10 percento -C ha una buona resistenza alla corrosione dell'acido solforico e può essere utilizzato nei getti. L'acciaio a sezione ferritica controllabile sviluppato su questa base ha un'elevata resistenza e una buona resistenza alla tensocorrosione nei solfati ed è spesso utilizzato nelle apparecchiature dell'industria petrolifera.

Processo di produzione della fusione a cera persa

Il cosiddetto processo di microfusione, in poche parole, consiste nell'utilizzare materiali fusibili (come cera o plastica) per realizzare un modello fusibile (denominato stampo a cera persa o modello) e applicare su di esso diversi strati di speciali rivestimenti refrattari, che sono essiccati e induriti. Dopo aver formato un guscio di stampo integrale, lo stampo viene sciolto dal guscio dello stampo con vapore o acqua calda, quindi il guscio dello stampo viene posto in una scatola di sabbia, riempita con sabbia asciutta intorno ad esso, e infine lo stampo viene posto in una torrefazione forno per alte temperature. Tostatura (ad esempio, quando si utilizza uno stampo ad alta resistenza, il guscio dello stampo dopo la sformatura può essere cotto direttamente senza stampaggio), dopo che lo stampo o lo stampo è stato cotto, il metallo fuso viene versato al suo interno per ottenere una colata.

La precisione dimensionale dei getti a cera persa è relativamente alta, raggiungendo generalmente CT4-6 (CT10~13 per colata in sabbia e CT5~7 per pressofusione). Naturalmente, a causa del complesso processo di microfusione, ci sono molti fattori che influiscono sulla precisione dimensionale dei getti, come lo stampo Il ritiro del materiale, la deformazione dello stampo a cera persa, il cambio lineare del guscio durante il riscaldamento e processo di raffreddamento, il tasso di ritiro della lega e la deformazione del getto durante il processo di solidificazione, ecc., quindi la precisione dimensionale dei getti a cera persa ordinari è elevata, ma la sua consistenza deve ancora essere migliorata (colati a media e alta temperatura le cere sono molto più coerenti dimensionalmente).

Quando si pressa lo stampo per rivestimento, viene utilizzato uno stampo con un'elevata finitura superficiale della cavità, quindi anche la finitura superficiale dello stampo per rivestimento è relativamente elevata. Inoltre, il guscio è costituito da un legante speciale resistente alle alte temperature e da una vernice refrattaria preparata con materiali refrattari, che viene rivestita e appesa allo stampo di rivestimento, e la superficie interna della cavità che è a diretto contatto con il metallo fuso ha un elevata scorrevolezza. Pertanto, la finitura superficiale dei getti a cera persa è superiore a quella dei getti generici, raggiungendo generalmente Ra.1.6~3.2μm.

Processo post casting

1. Trattamento termico: ricottura, carbonizzazione, rinvenimento, tempra, normalizzazione, rinvenimento superficiale

2. Attrezzature per la lavorazione: CNC, WEDM, tornio, fresatrice, perforatrice, smerigliatrice, ecc.;

3. Trattamento superficiale: polverizzazione a spruzzo, cromatura, verniciatura, sabbiatura, nichelatura, zincatura, annerimento, lucidatura, brunitura, ecc.

Stampi e dispositivi di ispezione

1. Durata dello stampo: solitamente semipermanente. (tranne schiuma persa).

2. Tempi di consegna dello stampo: 10-25 giorni (in base alla struttura del prodotto e alle dimensioni del prodotto).

3. Manutenzione di utensili e stampi: Zhongwei è responsabile delle parti di precisione.

Controllo di qualità

1. Controllo di qualità: il tasso di difettosità è inferiore a 0,1 percento .

2. I campioni e la corsa di prova saranno ispezionati al 100% durante la produzione e prima della spedizione, l'ispezione del campione per la produzione in serie secondo gli standard ISDO o i requisiti del cliente

3. Apparecchiature di prova: rilevamento dei difetti, analizzatore di spettro, analizzatore di immagini dorate, macchina di misura a tre coordinate, apparecchiature per prove di durezza, macchina per prove di trazione;

4. Fornire un servizio post-vendita.

5. La qualità può essere fatta risalire.

Applicazione

La maggior parte dei requisiti per le fusioni a cera persa di acciaio inossidabile sono di mantenere a lungo l'aspetto originale dell'edificio. Nella determinazione del tipo di acciaio inossidabile da scegliere, le principali considerazioni sono gli standard estetici richiesti, la corrosività dell'atmosfera locale e il sistema di pulizia da utilizzare.

Tuttavia, altre applicazioni cercano sempre più solo l'integrità strutturale o l'impermeabilità all'acqua. Ad esempio, tetti e pareti laterali di edifici industriali. In queste applicazioni, il costo di costruzione del proprietario può essere più importante dell'estetica e la superficie non è molto pulita.

L'acciaio inossidabile 430 funziona abbastanza bene in ambienti interni asciutti. Tuttavia, per mantenere il suo aspetto all'aperto nelle aree rurali e urbane, è necessaria una pulizia frequente. Nelle aree industriali e costiere fortemente inquinate, la superficie può essere molto sporca e persino arrugginita. Tuttavia, per un effetto estetico in un ambiente esterno, è necessario l'acciaio inossidabile contenente nichel. Pertanto, le fusioni in acciaio inossidabile 304 sono ampiamente utilizzate nell'hardware architettonico e nell'hardware quotidiano, ma in atmosfere industriali o marine gravemente corrosive, l'acciaio inossidabile 316 è il migliore.

I vantaggi dell'utilizzo dell'acciaio inossidabile nelle applicazioni strutturali sono ora pienamente riconosciuti. Gli acciai inossidabili 304 e 316 sono inclusi in diverse linee guida di progettazione. Poiché l'acciaio inossidabile "duplex" 2205 combina una buona resistenza alla corrosione atmosferica con elevate resistenze a trazione ed elastiche, questo acciaio è incluso anche nelle linee guida europee.