Cerniera per laptop in lega di titanio

In primo luogo, sulla base dei disegni di progettazione dell'albero del laptop, vengono realizzati stampi ad alta-precisione utilizzando macchine utensili CNC. La precisione dello stampo influisce direttamente sulla qualità dello stampo in cera, pertanto durante la lavorazione è necessario un controllo rigoroso delle tolleranze dimensionali e della ruvidità superficiale. Quindi, riscalda il materiale ceroso fino allo stato fuso. Generalmente, il punto di fusione del materiale in cera è compreso tra 60 e 80 gradi e iniettare il materiale in cera fusa nella cavità dello stampo attraverso una macchina a iniezione. La pressione e la velocità di iniezione devono essere regolate in base alle dimensioni e alla complessità dello stampo in cera per garantire che il materiale in cera possa riempire l'intera cavità senza produrre difetti come bolle o ritiro. Dopo che il materiale in cera si è raffreddato e solidificato, aprire lo stampo e rimuovere lo stampo in cera. Effettuare un'ispezione preliminare dello stampo in cera, rimuovere le parti in eccesso come sbavature e sbavature e misurare le dimensioni per garantire che lo stampo in cera soddisfi i requisiti di progettazione.

Assemblare lo stampo in cera prefabbricato sulla barra di colata per formare un modulo. Ciò può fondere più componenti dell'albero contemporaneamente, migliorando l'efficienza della produzione. Successivamente il modulo viene sgrassato per rimuovere olio e impurità dalla superficie dello stampo in cera, garantendo una migliore adesione dei rivestimenti successivi. Immergere il modulo in un rivestimento appositamente progettato, solitamente composto da materiali refrattari (come sol di silice, sabbia di zirconio, ecc.) e leganti. La viscosità e la dimensione delle particelle del rivestimento devono essere rigorosamente controllate per garantire l'uniformità e lo spessore del rivestimento. Quindi cospargere uno strato di sabbia sulla superficie del modulo e la dimensione delle particelle della sabbia viene selezionata in base al numero di strati di rivestimento e ai requisiti. In generale, il primo strato di particelle di sabbia è più fine per garantire la precisione della superficie del guscio, mentre gli strati successivi di particelle di sabbia diventano gradualmente più grossolani per aumentare la resistenza del guscio. Ripeti il ​​processo di immersione e levigatura fino a quando il guscio raggiunge lo spessore desiderato, che di solito richiede 5-7 strati di rivestimento. Mettere il guscio rivestito in un indurente per il trattamento di indurimento per conferire al guscio resistenza e durezza sufficienti. Infine, il guscio viene posto in un forno per la tostatura, con una temperatura di tostatura generalmente compresa tra 800-1000 gradi e un tempo di 2-4 ore. Lo scopo della tostatura è rimuovere umidità, materia organica e leganti dal guscio, rendendolo più denso e stabile.

Selezionare le materie prime appropriate in lega di titanio e determinare la composizione della lega in base ai requisiti prestazionali dell'albero. Le comuni leghe di titanio includono Ti-6Al-4V, che ha eccellenti proprietà complete. Mettere le materie prime della lega di titanio in un forno a induzione sotto vuoto per la fusione e il grado di vuoto all'interno del forno deve essere controllato tra 10 ⁻³ -10 ⁻⁴ Pa per evitare che la lega di titanio venga ossidata durante il processo di fusione. La temperatura di fusione è generalmente compresa tra 1600 e 1800 gradi. Le materie prime vengono completamente fuse mediante riscaldamento a induzione elettromagnetica e accuratamente agitate per garantire l'uniformità della composizione della lega. Dopo che il liquido della lega di titanio ha raggiunto la temperatura e la fluidità appropriate, viene versato nel guscio preriscaldato. Il processo di colata deve essere effettuato sotto la protezione di gas inerte (come l'argon) per evitare che il liquido della lega di titanio venga a contatto con l'aria e si ossidi durante il processo di colata. La velocità e la pressione di colata devono essere regolate in base alle dimensioni e alla forma dello stampo per garantire che il liquido della lega di titanio possa riempire senza problemi la cavità dello stampo.

Dopo che il liquido della lega di titanio si è raffreddato e solidificato, rompere il guscio e rimuovere la fusione. Utilizzare metodi di lavorazione meccanica (come tornitura, rettifica, ecc.) per rimuovere canali di colata, colonne montanti e sbavature, sbavature in eccesso, ecc. sulla superficie dei pezzi fusi, al fine di ottenere la levigatezza e l'accuratezza dimensionale desiderate. Trattare termicamente i getti per migliorarne la microstruttura e le proprietà. I comuni processi di trattamento termico includono ricottura, tempra, rinvenimento, ecc. I parametri di processo specifici devono essere determinati in base alla composizione della lega di titanio e ai requisiti per l'uso della fusione. Esegui test non-distruttivi (come test a ultrasuoni, test a raggi X-ecc.) sui getti dopo il trattamento termico per verificare la presenza di difetti quali crepe e porosità all'interno dei getti. Il trattamento superficiale come anodizzazione, spruzzatura, ecc. deve essere effettuato sui getti che hanno superato l'ispezione per migliorarne la resistenza alla corrosione e la qualità estetica.