Fusione di investimento in sol di silice in acciaio inossidabile

Fusione di precisione in acciaio inossidabile o microfusione a cera persa, processo al sol di silice. È un processo di colata con poco o nessun taglio e un'eccellente tecnologia di processo nell'industria della fonderia. La qualità della superficie è superiore rispetto ad altri metodi di colata e anche getti complessi, resistenti alle alte temperature e difficili da lavorare che sono difficili da colare con altri metodi di colata possono essere colati mediante colata a cera persa.

Dopo più di dieci anni di precipitazioni, Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. ha una ricca esperienza di produzione nella colata di precisione a cera persa di vetro ad acqua, nella tecnologia di colata di precisione in schiuma persa, nella tecnologia di colata di precisione con sol di silice e nella tecnologia di colata in sabbia a conchiglia. Ci aspettiamo che i produttori di tutto il mondo consultino e negozino affari.

Descrizione del prodotto

Nozioni di base sulla colata di investimento in sol di silice in acciaio inossidabile

1. Standard di attuazione: l'azienda implementa rigorosamente la certificazione ISO9001 e TS 16949.

2. Norme sui materiali del prodotto: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Processi principali: colata in sabbia, colata di investimento in sol di silice, colata di investimento in vetro d'acqua, colata in conchiglia, sbavatura, sabbiatura, lavorazione a macchina, trattamento termico, test di tenuta, trattamento superficiale, ecc.

4. Materiali disponibili:

L'acciaio ad alto contenuto di manganese, l'acciaio ad alto contenuto di cromo, l'acciaio ad alto contenuto di nichel, l'acciaio al carbonio, l'acciaio legato, l'acciaio inossidabile, il ferro grigio, la ghisa, l'acciaio fuso, l'alluminio fuso, il rame fuso, ecc. possono essere personalizzati in base alle esigenze del cliente.

Storia di sviluppo della colata di investimento in sol di silice di acciaio inossidabile

L'applicazione pratica dei moderni metodi di microfusione nella produzione industriale risale agli anni '40. Lo sviluppo dei motori a reazione dell'aviazione a quel tempo richiedeva la produzione di parti in lega resistenti al calore con forme complesse, dimensioni precise e superfici lisce, come pale, giranti e ugelli. Poiché i materiali delle leghe resistenti al calore sono difficili da lavorare e le forme delle parti sono così complesse che non possono o sono difficili da produrre con altri metodi, è necessario trovare un nuovo preciso processo di stampaggio, quindi la fusione a cera persa si tramanda fin dai tempi antichi è usato come riferimento. Con il miglioramento dei moderni metodi di microfusione, sono stati raggiunti importanti sviluppi sulla base dell'antica maestria. Pertanto, lo sviluppo dell'industria aeronautica ha promosso l'applicazione della microfusione e il continuo miglioramento e perfezionamento della microfusione ha anche creato condizioni favorevoli affinché l'industria aeronautica possa migliorare ulteriormente le sue prestazioni. il mio paese ha iniziato ad applicare la microfusione alla produzione industriale negli anni '50 e '60. Da allora, questo processo di fusione avanzato è stato notevolmente sviluppato ed è stato ampiamente utilizzato nell'aviazione, nelle automobili, nelle macchine utensili, nelle navi, nei motori a combustione interna, nelle turbine a gas, nelle apparecchiature per le telecomunicazioni, nelle armi, nelle apparecchiature mediche e negli utensili da taglio e in altre industrie manifatturiere. Fabbricazione di opere d'arte.

Il cosiddetto processo di microfusione, in poche parole, consiste nell'utilizzare materiali fusibili (come cera o plastica) per realizzare un modello fusibile (denominato stampo a cera persa o modello) e applicare su di esso diversi strati di speciali rivestimenti refrattari, che sono essiccati e induriti. Dopo aver formato un guscio di stampo integrale, lo stampo viene sciolto dal guscio dello stampo con vapore o acqua calda, quindi il guscio dello stampo viene posto in una scatola di sabbia, riempita con sabbia asciutta intorno ad esso, e infine lo stampo viene posto in una torrefazione forno per alte temperature. Tostatura (ad esempio, quando si utilizza uno stampo ad alta resistenza, il guscio dello stampo dopo la sformatura può essere cotto direttamente senza stampaggio), dopo che lo stampo o lo stampo è stato cotto, il metallo fuso viene versato al suo interno per ottenere una colata.

La precisione dimensionale dei getti a cera persa è relativamente alta, raggiungendo generalmente CT4-6 (CT10~13 per colata in sabbia e CT5~7 per pressofusione). Naturalmente, a causa del complesso processo di microfusione, ci sono molti fattori che influiscono sulla precisione dimensionale dei getti, come lo stampo Il ritiro del materiale, la deformazione dello stampo a cera persa, il cambio lineare del guscio durante il riscaldamento e processo di raffreddamento, il tasso di ritiro della lega e la deformazione del getto durante il processo di solidificazione, ecc., quindi la precisione dimensionale dei getti a cera persa ordinari è elevata, ma la sua consistenza deve ancora essere migliorata (colati a media e alta temperatura le cere sono molto più coerenti dimensionalmente).

Quando si pressa lo stampo per rivestimento, viene utilizzato uno stampo con un'elevata finitura superficiale della cavità, quindi anche la finitura superficiale dello stampo per rivestimento è relativamente elevata. Inoltre, il guscio è costituito da un legante speciale resistente alle alte temperature e da una vernice refrattaria preparata con materiali refrattari, che viene rivestita e appesa allo stampo di rivestimento, e la superficie interna della cavità che è a diretto contatto con il metallo fuso ha un elevata scorrevolezza. Pertanto, la finitura superficiale dei getti a cera persa è superiore a quella dei getti generici, raggiungendo generalmente Ra.1.6~3.2μm.

Il più grande vantaggio della microfusione è che le microfusioni hanno un'elevata precisione dimensionale e finitura superficiale, quindi il lavoro di lavorazione può essere ridotto, basta lasciare un piccolo sovrametallo di lavorazione sulle parti con requisiti più elevati e anche solo alcuni getti Lasciare il margine di molatura, lucidatura, può essere utilizzato senza lavorazione. Si può vedere che l'uso del metodo di microfusione può far risparmiare molte attrezzature per macchine utensili e tempi di lavorazione e risparmiare notevolmente sulle materie prime metalliche.

Un altro vantaggio del metodo di colata a cera persa è che può colare fusioni complesse di varie leghe, in particolare fusioni di superleghe. Ad esempio, la pala di un motore a reazione ha un profilo aerodinamico e una cavità interna per il raffreddamento, che difficilmente può essere formata mediante lavorazione a macchina. Il processo di microfusione può non solo ottenere una produzione in serie e garantire la consistenza dei getti, ma anche evitare la concentrazione di sollecitazioni delle linee di coltelli residue dopo la lavorazione.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. è un'impresa per azioni che integra fusione e lavorazione di precisione. Ha una storia di casting di più di dieci anni. L'azienda adotta la tecnologia del sol di silice ed è specializzata nella produzione di acciaio al carbonio, acciaio legato, acciaio inossidabile e acciaio resistente al calore. Fusioni di precisione di oltre 100 materiali. Soprattutto negli ultimi anni, si è concentrata sullo sviluppo di progetti di turbine e giranti, sulla tecnologia di produzione e sul controllo qualità. L'azienda segue rigorosamente la certificazione ISO90001 e ha avviato la certificazione TS16949. La lega madre ad alta temperatura adotta la tecnologia Beijing Antai (ex Beijing Iron and Steel Institute) Beijing Beizhi Functional Materials Co., Ltd. (ex Beijing Shougang Metallurgy Research Institute), il master ad alta temperatura K418 (K18C) e K213 (K13) le leghe prodotte da Beihang, hanno una capacità produttiva mensile di 50.000 set di giranti per turbine.

Ci sono più di 250 dipendenti, inclusi più di 30 tecnici professionisti e più di 10 ingegneri. L'azienda dispone di apparecchiature per la produzione di microfusione molto complete, apparecchiature di lavorazione e analisi fisiche e chimiche avanzate e apparecchiature di collaudo, in grado di soddisfare i requisiti di prodotto di diversi livelli di clienti e i requisiti a 360 gradi delle proprietà fisiche e chimiche e dei test non distruttivi. Analizzatori di spettro esistenti, macchine per prove di trazione, rilevatori di difetti a raggi X, rilevatori di difetti di particelle magnetiche, rilevatori di difetti di particelle magnetiche portatili, microscopi metallografici e altre apparecchiature di prova, allo stesso tempo, l'azienda introduce costantemente la tecnologia avanzata del mondo e personale tecnico professionale , per espandere la produzione avanzata e le apparecchiature di collaudo, la forza tecnica dell'impresa sta diventando sempre più forte e anche la forza economica è in costante sviluppo e crescita.

Processo post casting

1. Trattamento termico: ricottura, carbonizzazione, rinvenimento, tempra, normalizzazione, rinvenimento superficiale

2. Attrezzature per la lavorazione: CNC, WEDM, tornio, fresatrice, perforatrice, smerigliatrice, ecc.;

3. Trattamento superficiale: polverizzazione a spruzzo, cromatura, verniciatura, sabbiatura, nichelatura, zincatura, annerimento, lucidatura, brunitura, ecc.

Stampi e dispositivi di ispezione

1. Durata dello stampo: solitamente semipermanente. (tranne schiuma persa).

2. Tempi di consegna dello stampo: 10-25 giorni (in base alla struttura del prodotto e alle dimensioni del prodotto).

3. Manutenzione di utensili e stampi: Zhongwei è responsabile delle parti di precisione.

Controllo di qualità

1. Controllo di qualità: il tasso di difettosità è inferiore a 0,1 percento .

2. I campioni e la corsa di prova saranno ispezionati al 100% durante la produzione e prima della spedizione, l'ispezione del campione per la produzione in serie secondo gli standard ISDO o i requisiti del cliente

3. Apparecchiature di prova: rilevamento dei difetti, analizzatore di spettro, analizzatore di immagini dorate, macchina di misura a tre coordinate, apparecchiature per prove di durezza, macchina per prove di trazione;

4. Fornire un servizio post-vendita.

5. La qualità può essere fatta risalire.

Applicazione

La colata di investimento con sol di silice in acciaio inossidabile è adatta per alimenti e ristorazione, prodotti chimici, produzione di dispositivi medici, edilizia e costruzioni, elettrodomestici, cantieristica offshore e navale, produzione automobilistica, energia e industria.

Tipi di acciaio inossidabile

A seconda dell'ambiente in cui si prevede che il metallo resista, l'acciaio inossidabile è disponibile in una varietà di gradi e finiture. In base alla loro microstruttura, possono essere suddivisi in quattro categorie.

1. Acciaio inossidabile austenitico

L'acciaio inossidabile austenitico ha l'austenite come microstruttura principale. L'austenite è una soluzione solida di ferro e carbonio che si forma al di sopra di una temperatura critica di 723 gradi. Questa famiglia di acciai inossidabili presenta un'elevata tenacità e un'impressionante resistenza alle alte temperature.

Il 70 percento di tutto l'acciaio inossidabile è austenite. Contiene almeno il 16% di cromo e il 6% di nichel.

Gli stabilizzanti dell'austenite sono elementi aggiunti per favorire la formazione della microstruttura dell'austenite. Questo tipo di acciaio inossidabile è un metallo non magnetico e non può essere indurito mediante trattamento termico. La resistenza alla corrosione può essere modificata in base all'ambiente di utilizzo.

2. Acciaio inossidabile ferritico

Gli acciai ferritici di solito contengono solo cromo come elemento di lega. Il contenuto di cromo varia dal 10,5 al 18 percento. Hanno una resistenza alla corrosione media e scarse caratteristiche di fabbricazione. Anche i metodi di trattamento termico non fanno nulla per indurire il metallo.

In genere hanno capacità ingegneristiche migliori rispetto agli acciai austenitici. A differenza degli acciai inossidabili austenitici, sono magnetici. Hanno anche una buona resistenza alla tensocorrosione, che riduce l'usura dei materiali corrosivi.

3. Acciaio inossidabile duplex

Gli acciai inossidabili duplex sono miscele di acciai inossidabili austenitici e ferritici. Pertanto, ha le proprietà dei suoi due componenti. Ha alte concentrazioni di cromo e basse concentrazioni di nichel. Gli acciai inossidabili duplex presentano vantaggi esclusivi dovuti alla loro elevata resistenza alla trazione e alla buona saldabilità.

Mostra una buona resistenza alla tensocorrosione, ma non buona come i gradi ferritici. È più resistente dei gradi ferritici ma inferiore ai gradi austenitici.

4. Acciaio inossidabile martensitico

Questo tipo di acciaio inossidabile è costituito da un alto contenuto di carbonio e basso contenuto di cromo. Come i ferritici, è magnetico. Mostra una scarsa saldabilità rispetto ad altri gradi, ma ha una maggiore temprabilità e può essere trattato termicamente per migliorare le prestazioni.

Rispetto agli acciai inossidabili austenitici e ferritici con lo stesso contenuto di cromo e leghe, gli acciai inossidabili martensitici hanno una resistenza alla corrosione inferiore.

5. Acciaio inossidabile temprato per precipitazione

Questo sottogruppo fornisce una combinazione di proprietà austenitiche e martensitiche. L'indurimento si ottiene aggiungendo uno o più elementi quali alluminio, molibdeno, niobio, titanio e rame.

È in grado di produrre un'elevata resistenza alla trazione mediante trattamento termico. Contiene cromo e nichel come elementi di lega. Questi gradi sono utilizzati in applicazioni ad alta velocità come le pale delle turbine.