Colata a perdita di cera in lega di titanio per cappucci terminali di utensili elettrici

Durante l'utilizzo degli utensili elettrici, la calotta terminale deve resistere a determinate sollecitazioni meccaniche, come le vibrazioni durante il funzionamento del motore e le forze di collegamento con altri componenti. La lega di titanio ha un'elevata resistenza, che è vicina o addirittura superiore ad alcuni acciai ad alta resistenza-e può resistere efficacemente a queste forze esterne, garantendo che il cappuccio terminale non si deformi o venga danneggiato durante l'uso a lungo-termine. Allo stesso tempo, la densità della lega di titanio è relativamente piccola, circa il 60% di quella dell'acciaio. L'utilizzo della lega di titanio per realizzare i cappucci terminali può ridurre significativamente il peso complessivo degli utensili elettrici. Ciò è particolarmente importante per gli utensili elettrici che richiedono un funzionamento manuale a lungo-termine, poiché può ridurre l'affaticamento dell'operatore e migliorare l'efficienza del lavoro.

Gli utensili elettrici utilizzati in diversi ambienti di lavoro possono entrare in contatto con varie sostanze corrosive, come aria umida, solventi chimici, ecc. La lega di titanio ha un'eccellente resistenza alla corrosione e la sua superficie può formare una densa pellicola di ossido per impedire all'ossigeno e ad altri mezzi corrosivi di entrare in contatto con il metallo interno, prevenendo efficacemente la corrosione del cappuccio terminale. Ciò non solo prolunga la durata del cappuccio terminale, ma garantisce anche l'affidabilità e la stabilità dell'utensile elettrico in ambienti difficili.

Quando gli utensili elettrici sono in funzione, componenti come i motori generano una grande quantità di calore e la calotta terminale deve essere in grado di resistere ad una certa temperatura elevata senza alterazioni delle prestazioni. La lega di titanio ha una buona stabilità termica, un elevato punto di fusione e può mantenere buone proprietà meccaniche e stabilità dimensionale anche in ambienti ad alta temperatura. Ciò garantisce che il cappuccio terminale non causerà problemi di adattamento con altri componenti a causa della dilatazione termica durante il riscaldamento dell'utensile elettrico, garantendo il normale funzionamento dell'utensile elettrico.

La fusione a cera persa, nota anche come fusione a cera persa, è un metodo di fusione di precisione. Innanzitutto, in base ai requisiti di progettazione del cappuccio terminale dell'utensile elettrico, creare uno stampo in cera con la stessa forma del cappuccio terminale. Quindi, assemblare lo stampo in cera sulla barra di colata per formare un modulo. Successivamente, applicare più strati di materiale refrattario sulla superficie del modulo per formare un guscio. Dopo che il guscio si è asciugato e indurito, viene riscaldato per sciogliere lo stampo di cera e fuoriuscire, formando così una cavità all'interno del guscio che corrisponde alla forma del cappuccio terminale. Infine, versare il liquido della lega di titanio fusa nella cavità del guscio dello stampo, lasciarlo raffreddare e solidificare, quindi frantumare il guscio dello stampo per ottenere il cappuccio terminale dell'utensile elettrico desiderato.

La fusione a cera persa può produrre cappucci terminali per utensili elettrici con una precisione dimensionale estremamente elevata. Grazie alla precisione degli stampi in cera, la loro precisione dimensionale può essere controllata entro un intervallo molto ristretto. Inoltre, durante il processo di fusione, la stabilità dimensionale del guscio è buona e può replicare accuratamente la forma e le dimensioni dello stampo in cera. Ciò consente ai cappucci terminali fusi di soddisfare i requisiti di progettazione senza richiedere un'estesa lavorazione meccanica, riducendo i costi e i tempi di lavorazione. Allo stesso tempo, i cappucci terminali ad alta-precisione possono cooperare meglio con altri componenti degli utensili elettrici, migliorando le prestazioni complessive degli utensili elettrici.

La qualità superficiale delle testate degli elettroutensili realizzati con la tecnologia della fusione a cera persa è eccellente. La superficie dello stampo in cera è liscia e durante la formazione del guscio i materiali refrattari possono replicare efficacemente le caratteristiche superficiali dello stampo in cera. Pertanto, la rugosità superficiale del cappuccio terminale fuso è relativamente bassa e non richiede un trattamento superficiale complesso per ottenere un buon effetto estetico. Inoltre, una buona qualità della superficie può migliorare la resistenza alla corrosione e all'usura del cappuccio terminale, prolungandone la durata.

La forma della copertura terminale degli utensili elettrici è solitamente complessa e può includere varie strutture come fori, scanalature e sporgenze. Il processo di fusione a cera persa ha una forte capacità di produrre forme complesse e può facilmente produrre tappi terminali con forme interne ed esterne complesse. Questo perché gli stampi in cera possono essere fabbricati tramite stampaggio a iniezione e altri metodi, consentendo la formazione di varie forme complesse. Inoltre, durante il processo di fusione, il liquido della lega di titanio può riempire efficacemente le complesse cavità all'interno del guscio dello stampo, garantendo la precisione della forma e l'integrità del cappuccio terminale.

La qualità degli stampi in cera influisce direttamente sulla qualità dei cappucci finali. Nel processo di produzione degli stampi in cera, è necessario scegliere materiali cerosi adatti, che richiedono buona fluidità, basso tasso di ritiro ed elevata resistenza. Allo stesso tempo, è necessario controllare i parametri del processo di stampaggio dello stampo in cera, come temperatura di iniezione, pressione, tempo, ecc., per garantire l'accuratezza dimensionale e la qualità della superficie dello stampo in cera. Inoltre, è necessaria un'ispezione rigorosa degli stampi in cera per rimuovere gli stampi in cera difettosi e garantire che la qualità degli stampi in cera che entrano nel processo successivo sia qualificata.

Le prestazioni della calotta sono cruciali per la qualità della fusione della lega di titanio. Il guscio deve avere resistenza e stabilità termica sufficienti per resistere alle alte temperature e alla pressione del liquido in lega di titanio. Nel processo di produzione dell'involucro, è necessario selezionare materiali refrattari e leganti idonei e controllare attentamente i processi di rivestimento e essiccazione. Il numero di strati di rivestimento e lo spessore di ciascuno strato devono essere regolati ragionevolmente in base alle dimensioni e alla forma del cappuccio terminale per garantire la resistenza e la traspirabilità del guscio. Il processo di essiccazione dovrebbe controllare la temperatura, l'umidità e il tempo per evitare difetti come crepe nel guscio dello stampo.

Le leghe di titanio hanno un'elevata reattività chimica e tendono a reagire con elementi come l'ossigeno e l'azoto presenti nell'aria durante la fusione e la fusione, influenzando così le proprietà delle leghe di titanio. Pertanto, è necessario utilizzare apparecchiature di fusione e colata sotto vuoto per garantire che i processi di fusione e colata vengano eseguiti in un ambiente privo di ossigeno o con poco ossigeno. Allo stesso tempo, è necessario controllare la temperatura e il tempo di fusione per garantire che la composizione della lega di titanio sia uniforme e che la microstruttura e le proprietà siano buone. Durante il processo di colata, è importante controllare la velocità e la temperatura di colata per evitare difetti di colata come colata insufficiente e porosità.

Le testate fuse degli elettroutensili richiedono una serie di post-lavorazioni per migliorarne prestazioni e qualità. Il post-trattamento comprende la rimozione di punti di accesso e colonne montanti, l'esecuzione di un trattamento termico per migliorare le proprietà dei tessuti e l'esecuzione di un trattamento superficiale per migliorare la resistenza alla corrosione e la qualità dell'aspetto. Quando si rimuovono cancelli e montanti, è necessario utilizzare metodi appropriati per evitare danni ai cappucci terminali. Il processo di trattamento termico dovrebbe essere scelto ragionevolmente in base alla composizione della lega di titanio e ai requisiti per l'uso del cappuccio terminale, al fine di ottenere le migliori proprietà meccaniche. Il trattamento superficiale può utilizzare metodi come la galvanica e la spruzzatura per migliorare la resistenza alla corrosione e l'estetica del cappuccio terminale.