Processo di colata del vetro d'acqua

Il processo di colata del vetro ad acqua è uno dei processi di microfusione più comuni in Cina, ma è raro in altri paesi. Tra le fonderie nel mio paese, circa l'80 percento delle fonderie sono principalmente fonderie di vetro ad acqua e il resto sono fonderie di sol di silice.

La colata di vetro ad acqua è un processo di microfusione a cera persa che utilizza il vetro ad acqua come legante per il guscio. Il processo a cera persa mantiene la superficie di colata e l'ispezione interna a costi relativamente bassi. La colata di vetro ad acqua è originaria della Russia. Adatto per getti in acciaio, in particolare getti in acciaio al carbonio e acciaio legato. Consente la produzione di getti in acciaio da 0,5 kg a 60 kg.

Dopo più di dieci anni di precipitazioni, Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. ha una ricca esperienza di produzione nella colata di precisione a cera persa di vetro d'acqua, colata di precisione con schiuma persa, colata di precisione con sol di silice e colata in conchiglia. Ci aspettiamo che i produttori di tutto il mondo consultino e negozino affari.

Descrizione del prodotto

1. Standard di attuazione: l'azienda applica rigorosamente la certificazione ISO9001 e TS 16949.

2. Norme sui materiali del prodotto: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Processi principali: colata in sabbia, colata di investimento in sol di silice, colata di investimento in vetro d'acqua, colata in conchiglia, sbavatura, sabbiatura, lavorazione a macchina, trattamento termico, prova di tenuta, trattamento superficiale, ecc.

4. Materiali disponibili:

Acciaio al carbonio, acciaio legato, acciaio inossidabile, ghisa grigia, ghisa, acciaio fuso, alluminio fuso, rame fuso, ecc. Possono essere personalizzati in base alle esigenze del cliente.

Metodo di indurimento per colata a cera persa del bicchiere d'acqua

Nell'industria della colata meccanica, i modelli in sabbia di vetro ad acqua sono comunemente usati per la produzione e talvolta si riscontra un trattamento di indurimento durante il processo di utilizzo. Esistono principalmente due metodi di indurimento che vengono spesso utilizzati al momento:

1. Metodo duro ordinario del gas CO2

Questo metodo è un precedente processo di prototipazione rapida utilizzato nel raccoglitore, l'attrezzatura è semplice e l'operazione è più conveniente, è più flessibile e il costo non è elevato ed è utilizzato in molti impianti di lavorazione della colata di acciaio.

Vantaggi: la velocità di indurimento è relativamente veloce e anche la resistenza è elevata. Quando lo stampo viene rimosso dopo l'indurimento, la precisione del prodotto sarà molto elevata.

Svantaggi: la forza della sabbia per stampaggio o della sabbia del nucleo è bassa e deve essere aggiunto più bicchiere d'acqua; il contenuto d'acqua è relativamente grande ed è facile assorbire l'umidità; in inverno, la permeabilità all'aria dura è scarsa, il che influenzerà direttamente le prestazioni del getto; piegabilità È anche relativamente povero ed è difficile rigenerare la vecchia sabbia, con il risultato che una grande quantità di vecchia sabbia viene scartata direttamente, il che influisce sull'ambiente.

2. Metodo autoindurente con esteri organici

L'estere organico nel liquido può sostituire direttamente il gas sopra menzionato come indurente del bicchiere d'acqua.

Vantaggi: la sabbia per stampaggio o la sabbia del nucleo ha una forte durezza e la quantità di vetro d'acqua aggiunta può essere ridotta a un certo valore; l'effetto di penetrazione dura in inverno è buono e la velocità di indurimento sarà regolata in base all'ambiente; buon comportamento al collasso, sabbia facile da produrre Pulizia e la vecchia sabbia può essere riciclata, il tasso di riciclaggio è elevato e l'inquinamento ambientale è ridotto; la sabbia di formatura ha una buona termoplasticità e una bassa generazione di gas, che possono superare i difetti nella produzione dei getti.

Svantaggi: La velocità di indurimento è relativamente bassa e la fluidità è scarsa.

Vantaggi del prodotto

1,Migliora notevolmente la qualità della superficie

Con la formula tradizionale, soprattutto nella produzione di getti con un unico pezzo di oltre 20 chilogrammi, la qualità della superficie è difficile da garantire e i difetti causati da bave superficiali, sabbia appiccicosa, buccia di rospo superficiale, buccia d'arancia e delaminazione sono inevitabili . Nella produzione di pezzi grossi e di grandi dimensioni, la superficie deve quasi essere rettificata per soddisfare le esigenze. La nuova formula risolve completamente i problemi di cui sopra e le colate di quasi tutti i materiali (tranne quelli contenenti più del 4% di manganese) raggiungono o addirittura superano il livello dei gusci compositi.

2,Migliora notevolmente la qualità interna

Con la formula tradizionale, a causa della bassa resistenza dello strato superficiale, dopo la cottura del guscio, quando si tocca con le mani la parete interna del guscio, si trova spesso cenere bianca. Di conseguenza, la qualità del guscio superficiale è molto instabile e di tanto in tanto si verifica la delaminazione del guscio; questi fattori portano all'impossibilità di garantire la qualità interna della colata del tradizionale guscio di vetro ad acqua, soprattutto sulla superficie di lavorazione con elevate esigenze, spesso dovute alla lavorazione della sabbia. Difetti come i fori portano alla rottamazione dei getti, una parte considerevole dei quali è causata dalla scarsa qualità del guscio, e la nuova formula risolve bene questo problema e migliora notevolmente la qualità intrinseca dei getti.

3,Migliorare la resa, soprattutto migliorare notevolmente la resa di buoni prodotti

Utilizzando la formula tradizionale, poiché la superficie e la qualità interna non possono essere controllate in modo affidabile, il tasso di scarto è relativamente alto. Con la nuova formula, la qualità della superficie e la qualità interna sono notevolmente migliorate e anche la resa è migliorata di conseguenza, soprattutto senza riparazioni. E il tasso di prodotti lucidati di alta qualità è notevolmente migliorato.

4,Riduci notevolmente il carico di lavoro della post-elaborazione

Con la formula tradizionale, a causa della scarsa qualità della superficie, il carico di lavoro di post-elaborazione è piuttosto elevato. Oggi, con la carenza di manodopera, è sempre più difficile reclutare lavoratori in post-lavorazione con un ambiente di lavoro povero. Dopo aver adottato la nuova formula, il carico di lavoro di post-elaborazione è notevolmente ridotto. Soprattutto per pezzi spessi e di grandi dimensioni, il carico di lavoro della post-elaborazione può essere ridotto di oltre l'80 percento.

5,Migliora notevolmente l'ambiente di lavoro dell'officina delle coperture

Nella formula tradizionale, la maggior parte degli strati superficiali e di transizione sono induriti con cloruro di ammonio. Durante il processo di indurimento verrà generato gas di ammoniaca, che inquinerà gravemente l'ambiente e corroderà anche l'apparecchiatura. La nuova formula non genera gas di ammoniaca durante il processo di fabbricazione del guscio, il che risolve molto bene questo problema.

6,Riduci i costi di produzione

La pratica ha dimostrato che il costo della produzione di conchiglie è di 30-80 yuan per tonnellata superiore rispetto alla formula tradizionale, ma il costo della post-elaborazione è notevolmente ridotto.

Sette: migliora notevolmente la capacità del tradizionale guscio in vetro d'acqua di produrre pezzi di grandi dimensioni.

Per il tradizionale guscio di vetro ad acqua, più grande è il pezzo, più problemi e più difficile è da produrre. Con la nuova formula si risolvono molti problemi e si migliora notevolmente la capacità del tradizionale guscio in vetro ad acqua di produrre pezzi grandi o addirittura extra large.

Processo post casting

1. Trattamento termico: ricottura, carbonizzazione, rinvenimento, tempra, normalizzazione, rinvenimento superficiale

2. Apparecchiature per la lavorazione: CNC, WEDM, tornio, fresatrice, perforatrice, smerigliatrice, ecc.;

3. Trattamento superficiale: polverizzazione a spruzzo, cromatura, verniciatura, sabbiatura, nichelatura, zincatura, annerimento, lucidatura, brunitura, ecc.

Stampi e dispositivi di ispezione

1. Durata dello stampo: solitamente semipermanente. (tranne schiuma persa)

2. Tempi di consegna dello stampo: 10-25 giorni (in base alla struttura del prodotto e alle dimensioni del prodotto).

3. Manutenzione di utensili e stampi: Zhongwei è responsabile delle parti di precisione.

Controllo di qualità

1. Controllo di qualità: il tasso di difettosità è inferiore a 0,1 percento .

2. I campioni e la corsa di prova saranno ispezionati al 100% durante la produzione e prima della spedizione, l'ispezione del campione per la produzione in serie secondo gli standard ISDO o i requisiti del cliente

3. Apparecchiature di prova: rilevamento difetti, analizzatore di spettro, analizzatore di immagini dorate, macchina di misura a tre coordinate, apparecchiature per prove di durezza, macchina per prove di trazione;

4. Fornire un servizio post-vendita.

5. La qualità può essere fatta risalire.

Applicazione

Treni e ferrovie, automobili e camion, macchine edili, carrelli elevatori, macchine agricole, costruzioni navali, macchine petrolifere, costruzioni, valvole e pompe, motori, ferramenta, materiale elettrico, ecc.