Suggerimenti per le pinze per rottura Parti MIM

introduzione al prodotto

Modello e specifiche del prodotto

Processo di fabbricazione del prodotto

Le fasi di base del processo di stampaggio a iniezione di metallo sono: in primo luogo, selezionare la polvere metallica e il legante che soddisfano i requisiti del MIM, quindi utilizzare un metodo appropriato per miscelare la polvere e il legante a una certa temperatura per formare un'alimentazione uniforme. Stampaggio ad iniezione, il semilavorato formato ottenuto viene sgrassato e quindi sinterizzato e densificato per diventare il prodotto finale.

1. Tecnologia MIM per la produzione di polveri e polveri

MIM ha requisiti elevati sulla polvere di materie prime e la selezione della polvere dovrebbe favorire la miscelazione, lo stampaggio a iniezione, lo sgrassaggio e la sinterizzazione, che sono spesso contraddittori. La ricerca sulla polvere di materia prima MIM include: forma della polvere, granulometria e composizione granulometrica, area superficiale specifica ecc. La tabella 1 elenca le proprietà delle polveri di materia prima più adatte per MIM.

A causa del fabbisogno di polvere di materia prima MIM molto fine, il prezzo della polvere di materia prima MIM è generalmente elevato e alcuni raggiungono addirittura 10 volte il prezzo della polvere PM tradizionale. Questo è un fattore chiave che limita l'ampia applicazione della tecnologia MIM. Il metodo di produzione della polvere di materia prima per MIM include principalmente il metodo, il metodo di atomizzazione dell'acqua ad altissima pressione, il metodo di atomizzazione del gas ad alta pressione, ecc.

2. Raccoglitore

Binder è il cuore della tecnologia MIM. In MIM, il legante ha le due funzioni fondamentali di migliorare la fluidità per essere adatto allo stampaggio a iniezione e mantenere la forma del blocco. Inoltre, dovrebbe essere facile da rimuovere, non inquinante e non tossico, costo ragionevole e altre caratteristiche, per questo motivo sono emersi vari leganti e negli ultimi anni la selezione dei leganti sta gradualmente cambiando dalla selezione empirica a quella mirata progettazione di leganti in base ai requisiti per i metodi di sgrassaggio e le funzioni del legante. direzione del sistema.

I leganti sono generalmente composti da componenti a basso peso molecolare e componenti ad alto peso molecolare più alcuni additivi necessari. I componenti a basso peso molecolare hanno bassa viscosità, buona fluidità e sono facili da rimuovere; i componenti ad alto peso molecolare hanno un'elevata viscosità e un'elevata resistenza e mantengono la resistenza del grezzo formato. Il corretto rapporto tra i due viene abbinato per ottenere un elevato carico di polvere e infine un prodotto con alta precisione e alta uniformità.

3. Miscelazione

L'impasto è il processo di miscelazione della polvere metallica con un legante per ottenere un'alimentazione uniforme. Il compounding è una fase importante del processo perché le proprietà del materiale di alimentazione determinano le proprietà del prodotto finale stampato a iniezione. Ciò coinvolge molti fattori come il modo e l'ordine di aggiunta del legante e della polvere, la temperatura di miscelazione e le caratteristiche del dispositivo di miscelazione. Questa fase del processo è sempre rimasta al livello dell'affidamento all'esperienza e all'esplorazione. Un indicatore importante per valutare la qualità del processo di miscelazione è l'uniformità e la consistenza del mangime ottenuto.

La miscelazione dell'alimentazione MIM avviene sotto l'azione combinata dell'effetto termico e della forza di taglio. La temperatura di miscelazione non deve essere troppo elevata, altrimenti il ​​legante potrebbe decomporsi o potrebbe verificarsi la separazione delle fasi di polvere e legante a causa della viscosità troppo bassa. Per quanto riguarda la forza di taglio, varierà a seconda del metodo di miscelazione. I dispositivi di miscelazione comunemente utilizzati nel MIM includono estrusori bivite, miscelatori a girante a Z, estrusori monovite, estrusori a pistone, miscelatori planetari doppi, miscelatori a doppia camma, ecc. Questi dispositivi di miscelazione sono tutti adatti per la preparazione di miscele con viscosità nel intervallo di 1-1000Pa·s.

Il metodo di miscelazione consiste generalmente nell'aggiungere componenti ad alto punto di fusione da sciogliere, quindi abbassare la temperatura, aggiungere componenti a basso punto di fusione e quindi aggiungere polvere metallica in lotti. Ciò può impedire la gassificazione o la decomposizione di componenti a basso punto di fusione e l'aggiunta di polvere metallica in lotti può impedire il rapido aumento della coppia causato da un raffreddamento troppo rapido e ridurre la perdita dell'apparecchiatura.

Per il metodo di alimentazione quando vengono miscelate polveri con diverse dimensioni delle particelle, l'introduzione del brevetto giapponese: prima aggiungi 15-40um polvere atomizzata con acqua più densa al legante, quindi aggiungi 5-15um polvere e infine aggiungi polvere con un grado di polvere inferiore o uguale a 5um, in modo che la variazione di restringimento ottenuta C'è molto poco nel prodotto finale. Per rivestire uniformemente uno strato di legante attorno alla polvere, la polvere metallica può anche essere aggiunta direttamente al componente ad alto punto di fusione, quindi viene aggiunto il componente a basso punto di fusione e infine l'aria viene rimossa. Ad esempio, Anwar ha aggiunto direttamente la sospensione di PMMA alla polvere di acciaio inossidabile per la miscelazione, quindi ha aggiunto la soluzione acquosa di PEG, l'ha asciugata e quindi ha rimosso l'aria mescolando. O'Connor utilizza la miscelazione con solvente, prima miscela a secco SA e polvere, quindi aggiunge solvente THF, quindi aggiunge polimero, dopo che THF fuoriesce dal calore, quindi aggiunge polvere e miscele per ottenere un'alimentazione uniforme.

4. Stampaggio ad iniezione

Lo scopo dello stampaggio ad iniezione è quello di ottenere un corpo verde stampato MIM senza difetti e con una disposizione uniforme delle particelle nella forma desiderata. Innanzitutto, l'alimentazione granulare viene riscaldata a una certa temperatura elevata per renderla fluida, quindi viene iniettata nella cavità dello stampo per raffreddarla per ottenere un corpo verde rigido della forma desiderata, quindi viene estratta dallo stampo per ottenere il pezzo grezzo sagomato MIM. Questo processo è coerente con il tradizionale processo di stampaggio a iniezione di materie plastiche, ma a causa dell'elevato contenuto di polvere dell'alimentazione MIM, vi sono grandi differenze nei parametri di processo e in altri aspetti del processo di stampaggio a iniezione e un controllo improprio è soggetto a vari difetti.

5. Sgrassaggio

Dall'emergere della tecnologia MIM, con i diversi sistemi leganti, si sono formati una varietà di percorsi di processo MIM e anche i metodi di sgrassaggio sono diversi. Il tempo di sgrassaggio è stato ridotto dai primi giorni a poche ore. Dalle fasi di sgrassaggio, tutti i metodi di sgrassaggio possono essere suddivisi approssimativamente in due categorie: una è il metodo di sgrassaggio in due fasi. Il metodo di sgrassaggio in due fasi include sgrassaggio con solvente più sgrassaggio termico, sgrassaggio a sifone - sgrassaggio termico, ecc. Il metodo di sgrassaggio in una fase è principalmente un metodo di sgrassaggio termico in una fase e il metodo più avanzato è il metodo amaetamold. Di seguito vengono introdotti diversi metodi di sgrassaggio MIM rappresentativi.

6. Sinterizzazione

La sinterizzazione è l'ultima fase del processo MIM e la sinterizzazione elimina i pori tra le particelle di polvere. Fa sì che i prodotti MIM raggiungano la piena densificazione o si avvicinino alla piena densificazione. A causa dell'uso di una grande quantità di legante nella tecnologia di stampaggio a iniezione di metallo, il restringimento è molto elevato durante la sinterizzazione e il suo tasso di restringimento lineare generalmente raggiunge il 13 percento -25 percento, quindi c'è un problema di controllo della deformazione e dimensionale controllo di precisione. Soprattutto perché la maggior parte dei prodotti MIM sono parti speciali con forme complesse, questo problema diventa sempre più importante. L'alimentazione uniforme è un fattore chiave per l'accuratezza dimensionale e il controllo della deformazione dei prodotti sinterizzati finali. L'elevata densità del rubinetto della polvere può ridurre il restringimento della sinterizzazione ed è anche vantaggioso per il processo di sinterizzazione e il controllo della precisione dimensionale. Per prodotti come l'acciaio a base di ferro e inossidabile, c'è anche un problema di controllo del potenziale di carbonio nella sinterizzazione. A causa del prezzo elevato della polvere fine, è un modo importante per ridurre i costi di produzione dello stampaggio a iniezione di polvere per studiare la tecnologia di sinterizzazione avanzata del compatto a polvere grossolana, che è un aspetto importante della ricerca sullo stampaggio a iniezione di polvere metallica.

A causa della forma complessa e dell'ampio restringimento da sinterizzazione dei prodotti MIM, la maggior parte dei prodotti necessita ancora di un trattamento post-sinterizzazione dopo la sinterizzazione, inclusi sagomatura, trattamento termico (carburazione, nitrurazione, carbonitrurazione, ecc.), trattamento superficiale (molatura fine, galvanica, pallinatura, ecc.), ecc.

Processo di stampaggio ad iniezione di metalli

Sistemi di rilevamento